วันเสาร์ที่ 21 กรกฎาคม พ.ศ. 2555

มาตรการปรับลดความเร็วรอบมอเตอร์เครื่องฉีดพลาสติก

ชื่อมาตรการการอนุรักษ์พลังงาน : มาตรการปรับลดความเร็วรอบมอเตอร์เครื่องฉีดพลาสติก


ความเป็นมาและลักษณะการใช้งาน


ในกระบวนการทำงานของเครื่องฉีดพลาสติกแบบ Hydraulic Pump จะมีต้นกำลังหลักเป็นอินดักชั่นมอเตอร์ และ Electrical Heater ซึ่งมอเตอร์จะใช้พลังงานมากกว่าที่ประมาณ 70% ของพลังงานทั้งหมด


ปัญหาของอุปกรณ์ / ระบบก่อนปรับปรุง
เครื่องฉีดพลาสติกของFโรงงาน จะเป็นเครื่องรุ่นเก่าและทั้งหมดเป็น Hydraulic Pump ทางโรงงานยังไม่มีอุปกรณ์ Inverter เพื่อปรับลดความเร็วรอบมอเตอร์เครื่องฉีดพลาสติกทำให้มีอัตราการสิ้นเปลืองพลังงานมากในการฉีดชิ้นงาน


 รูปแสดง เครื่องฉีดขนาด 700 ตัน

  

กราฟแสดง ค่าพลังงานจากการตรวจวัดมอเตอร์ของเครื่องฉีดขนาด 700 ตัน


แนวคิดและขั้นตอนดำเนินการ
การติดตั้งตัวอุปกรณ์ Inverter เพื่อปรับลดความเร็วรอบมอเตอร์เครื่องฉีดพลาสติกสำหรับเครื่องฉีดรุ่นเก่าที่มีสัญญาณ Flow กับ Pressure ซึ่งเมื่อติดตั้งตัว Inverter แล้วเสร็จคาดว่าจะสามารถลดค่าพลังงานในส่วนของมอเตอร์เครื่องฉีดพลาสติกที่เป็นระบบ Piston Pumpได้ประมาณ 15%  และรุ่นที่เป็น Vane Pump ได้ไม่ต่ำกว่า 20%โดยที่ไม่มีผลกระทบกับกระบวนการผลิต


สภาพหลังปรับปรุง
เนื่องจากโครงการอยู่ระหว่างการประสานงาน จึงได้มีการติดตั้งทดสอบอุปกรณ์กับเครื่องฉีดพลาสติก Nissei 700T สามารถประหยัดพลังงานได้ 42.46%  เครื่อง Nissei 360T Vane Pump ประหยัดได้ประมาณ 20% และเครื่อง Nissei 360T Piston Pump ประหยัดได้ประมาณ 15%
นอกจากการลดพลังงานแล้ว สิ่งที่ได้จากการติดตั้ง Inverter คือ ค่า p.f. ที่ดีขึ้น เพราะโดยทั่วไปหลังจากติด Inverter จะทำให้ p.f. หน้าเครื่องมีค่าใกล้เคียง 1 มากที่สุด ทำให้เป็นการลดภาระการทำงานของหม้อแปลงไฟฟ้า


 รูปแสดง ชิ้นงานและการตรวจวัดของเครื่องฉีดขนาด 700 ตัน หลังติดตั้ง Inverter
  

กราฟแสดง ค่าพลังงานจากการตรวจวัดมอเตอร์ของเครื่องฉีดพลาสติก

จากกราฟแสดงให้เห็นถึงความแตกต่างของค่าพลังงานที่ลดลง และหลังปรับปรุงไม่ส่งผลกระทบต่อการผลิต เพราะ Cycle time ยังคงเท่าเดิม

กราฟแสดง ค่าพลังงานก่อนติดตั้ง


ตัวอย่างการคำนวณผลประหยัด
พิจารณาติดตั้งที่มอเตอร์ 2 (55 kW) ซึ่งเป็นมอเตอร์ที่ทำหน้าที่เสริมกำลังจะประหยัดพลังงานได้มากกว่า และไม่ก่อให้เกิดผลกระทบต่อกระบวนการผลิต
เงินลงทุนค่าอุปกรณ์รวมการติดตั้ง 291,375.00 บาท
ค่าพลังงานที่ได้จากการบันทึกก่อนติดตั้ง 18.14 kW
ค่าพลังงานที่ได้จากการบันทึกหลังติดตั้ง 10.44 kW
คิดเป็นค่าพลังงานที่ลดลง 7.70 kW
เครื่องทำงาน 24 ชั่วโมง 330 ต่อปี
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้ 61,014.61 kWh/ปี
เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ 5.199 toe/ปี
อัตราค่าไฟฟ้าต่อหน่วยของโรงงาน 3.33 บาท/kWh
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้ 203,178.65 บาท/ปี
ระยะเวลาคืนทุน 1.43 ปี

ไม่มีความคิดเห็น:

แสดงความคิดเห็น