ความเป็นมาและลักษณะการใช้งานพลังงาน
ในกระบวนการผลิตถังพลาสติกจะใช้ลมจากเครื่องอัดอากาศในส่วนของเครื่องเป่าพลาสติกมากที่สุด โดยใช้แรงดันอากาศอัดที่สูงสุด 8 บาร์ ส่วนในกระบวนการอื่นๆ โดยโรงงานมีเครื่องอัดอากาศแบบสกรู 37 kW และ 30 kW อย่างละ 1 เครื่อง โดยปกติเมื่อมีการผลิตเต็มกำลังการผลิต จะเดินเครื่องอากาศละผลิตแรงดันอากาศอัดที่ประมาณ 8 บาร์
ปัญหาของอุปกรณ์ / ระบบก่อนปรับปรุง
จากการตรวจสอบพบว่าเครื่องอัดอากาศผลิตแรงดันอากาศอัดสูงถึง 8 บาร์ โดยที่โหลดที่ใช้แรงดันอากาศสูงสุดไม่เกิน 5 บาร์ การเดินท่อเมนจ่ายอากาศอัดเป็นแบบท่อเดี่ยวหรือก้างปลา ขนาดท่อเมนจ่ายอากาศอัดที่เล็กเกินไป (1.5 นิ้ว) อุปกรณ์บางอย่างชำรุด และมีลมรั่วในระบบหลายจุด
รูปแสดง สถานที่ตั้งเครื่องอัดอากาศ และสภาพเครื่องก่อนปรับปรุง
กราฟแสดง ค่าพลังงานที่ใช้ก่อนปรับปรุง
การออกแบบท่อที่ดีจะช่วยลดปัญหาของแรงดันตกทำให้สามารถลดการผลิตแรงดันที่สูงเกินความต้องการของโหลดลงได้ เพราะการผลิตแรงดันอากาศอัดที่สูงเกินทำให้เครื่องอัดอากาศต้องใช้พลังงานสูงตามไปด้วย และแรงดันที่สูงย่อมส่งผลให้มีการรั่วไหลของอากาศอัดมากกว่าแรงดันต่ำกว่า และเมื่อทำการปรับปรุงท่อเมนแล้วควรพิจารณาลดแรงดันที่เครื่องอัดอากาศลง โดยมีขั้นตอนการดำเนินการดั้งนี้
- ตรวจวัดค่าการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศทั้ง และการพลังงานโดยรวมเมื่อเครื่องอัดอากาศทำงานที่สภาวะปกติ เมื่อมีการผลิตเต็มกำลังการผลิต
- สำรวจแนวเดินท่อเมนจ่ายอากาศอัด เพื่อพิจารณาปรับปรุงแก้ไขให้เป็นแบบวงแหวน
- ปรับลดแรงดันที่เครื่องอัดอากาศลง ครั้งละ 0.5 บาร์ แล้วตรวจสอบการทำงานของอุปกรณ์
- ตรวจวัดค่าการใช้พลังงานโดยรวมของเครื่องอัดอากาศหลังปรับปรุงระบบ
วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
- ปรับปรุงขนาดท่อเมนจ่ายอากาศอัดให้มีขนาดใหญ่ขึ้น
ตารางการคำนวณ
ผลประหยัดพลังงาน
เลือกการปรับขนาดท่อใหม่เป็นขนาด 2.5 นิ้ว สามารถประหยัดได้
= 32,179.36-3,747.60 kW/ปี
= 28,431.79 kW/ปี
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้
= (28,431.79 x 3.38)
= 94,160.85 บาท/ปี
เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ
= (28,431.79 x 0.00008521)
= 2.423 toe/ปี
2. ปรับลดแรงดันที่เครื่องอัดอากาศลง ครั้งละ 0.5 บาร์ แล้วตรวจสอบการทำงานของอุปกรณ์ซึ่งสามาทำงานได้ปกติที่ 6 บาร์
การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง ค่ากำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนการปรับปรุงของเครื่องอัดอากาศขนาด 50 HP
= 34.7 kW
ค่ากำลังไฟฟ้าหลังปรับปรุงขนาดท่อเมนจ่ายอากาศอัด (W1)
= 30.75 kW
การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
จากสมการ
W 2 กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังปรับลดความดันอากาศอัด (kW)
W 1 กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนปรับลดความดันอากาศอัด เท่ากับ 30.75 kW
P 1 out ความดันสมบูรณ์ก่อนปรับลดความดันอากาศอัด เท่ากับ 8 Barg
P 2 out ความดันสมบูรณ์หลังปรับลดความดันอากาศอัด เท่ากับ 6 Barg
P in ความดันสมบูรณ์ด้านเข้าเครื่องอากาศอัด เท่ากับ 1.013 Barg
k อัตราส่วนความร้อนจำเพาะสำหรับอากาศ มีค่าเท่ากับ 1.40
i จำนวนขั้นตอนการอัด (stage) ของเครื่องอัดอากาศ เท่ากับ 1 Stage
แทนค่าสมการ
= 23.92 kW
คิดเป็นความต้องการพลังไฟฟ้าที่ลดลง
= (30.75-23.92) kW
กำลังไฟฟ้าที่ประหยัดได้รวม
= 6.83 kW
เวลาในการทำงาน
= 24 ชม./วัน
จำนวนวันทำงานาน
= 300 วัน/ปี
เปอร์เซ็นต์การใช้งานเฉลี่ย
= 100 %
พลังงานไฟฟ้าที่ใช้หลังการปรับปรุง
= (6.83 x 24 x 300)
= 49,176 kWh/ปี
อัตราค่าไฟฟ้าเฉลี่ยต่อหน่วยของโรงงาน
= 3.38 บาท/kWh
ผลประหยัดพลังงาน
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้
= (49,176 x 3.38)
= 166,214.88 บาท/ปี
เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ
= (49,176 x 0.00008521)
= 4.190 toe/ปี
หลังจากดำเนินการทั้ง 2 มาตรการ
สามารถประหยัดได้
= 27,858.24 + 48,240 kW/ปี
= 76,098.24 kW/ปี
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้
= (76,098.24x 3.38)
= 257,212.05 บาท/ปี
เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ
= (76,098.24x 0.00008521)
= 6.485 toe/ปี
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น