มาตรการปรับปรุงประสิทธิภาพระบบหล่อเย็น (Cooling) ในอุตสาหกรรมฉีดพลาสติก

ชื่อมาตรการการอนุรักษ์พลังงาน: มาตรการปรับปรุงประสิทธิภาพระบบหล่อเย็น (Cooling) ในอุตสาหกรรมฉีดพลาสติก

 ความเป็นมาและลักษณะการใช้งาน
โรงงานผลิตพลาสติกมีการใช้พลังงานไฟฟ้ารวม 12 เดือน จากเดือนมกราคม 2554 ถึงเดือนธันวาคม 2554 รวมทั้งสิ้น 3,499,000kWh/ปี คิดเป็นค่าไฟฟ้า 11,639,666บาท/ปี มีค่าไฟฟ้าเฉลี่ยเท่ากับ 3.33 บาทต่อหน่วย โดยโรงงานมีเวลาทำงาน 24 ชั่วโมงต่อวัน และทำงาน 300 วันต่อปี ใช้ระบบหล่อเย็นในกระการผลิตของเครื่องฉีดพลาสติก

 ปัญหาของอุปกรณ์/ระบบก่อนปรับปรุง

จากการสำรวจพบว่าระบบหล่อเย็นของโรงงานเป็น Cooling 175 T 3 Sell และ PVC filling เสื่อมสภาพแล้ว ทำให้ประสิทธิภาพการระบายความร้อนไม่ดี และในระบบท่อน้ำก็มีอากาศอยู่มากเนื่องจากเกิดการตันในระบบ ทำให้ปั๊มจ่ายน้ำหลายตัวชำรุด

รูปแสดง สภาพ PVC filling และ Pump ก่อนปรับปรุง

กราฟแสดง การใช้พลังงานของมอเตอร์พัดลม Cooling ขนาด 5 HP

แนวคิด และขั้นตอนการดำเนินการ
หากมีการปรับปรุงประสิทธิภาพของระบบหล่อเย็นให้ดี อาจทำให้อุณหภูมิน้ำไปและกลับไม่ต่างกันมาก ซึ่งจะสามรถประหยัดพลังงานได้โดยการลดจำนวนพัดลม Cooling ลงได้ ดั้งนั้นจึงมีแนวคิดให้โรงงานปรับปรุงประสิทธิภาพของระบบหล่อเย็นดังนี้

1. เปลี่ยน PVC filling
2. ซ่อมปั๊มน้ำ
3. แก้ไขระบบที่ตันทำให้เกิดอากาศในระบบ
4. ติดตั้งแอร์เว้นวาล์วท่อน้ำเพื่อไล่อากาศออกจากระบบ

สภาพหลังปรับปรุง

โรงงานได้ดำเนินการให้ผู้รับเหมาเข้าปรับปรุงระบบหล่อเย็น ซึ่งหลังจากปรับปรุงแล้วทำให้อุณหภูมิน้ำที่จ่ายเข้าเครื่องจักรอยู่ที่ 28.5 °C และอุณหภูมิน้ำกลับเข้า Cooling อยู่ที่ 31.5 °C ซึ่งหลังจากได้ทดลองหยุดพัดลมระบายอากาศของ Cooling แล้วอุณหภูมิน้ำยังต่างกันไม่ถึง 4 °C

รูปแสดง สภาพ PVC filling และ Pump หลังปรับปรุง

วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน

การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง
กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยของพัดลม Cooling 5 HP                  
=             2.4          kW
กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยของพัดลม Cooling 5 HP 3 เครื่อง  
=             2.4 x 3   kW
ดังนั้นกำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนปรับปรุง                             
=             7.2          kW
=             7.2 x 24 ช.ม. x 330 วัน
=             57,024   kWh/ปี

การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
หลังปรับปรุงสามารถหยุดพัดลมระบายความร้อนได้ 1 เครื่อง
ดังนั้นกำลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังปรับปรุง                             
=             2.4 x 2 kW
=             4.8          kW
=             4.8 x 24 ช.ม. x 330 วัน
=             38,016   kWh/ปี

ผลประหยัดพลังงาน
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้                                            
=            57,024 – 38,016
=            19,008                   kWh/ปี
ค่าไฟฟ้าที่ประหยัดได้                                                     
=            19,008   x 3.33    บาท/ปี
=            63,296.64             บาท/ปี
คิดเป็นผลประหยัดจากพลังงาน                                     
=             1.620                     toe/ปี

ข้อเสนอแนะเพิ่มเติม
โรงงานควรปรับให้ระบบสามารถทำงานเปิดปิดพัดลมได้อัตโนมัติ โดยการตรวจสอบอุณหภูมิน้ำจากบ่อมาสั่งการทำงานของพัดลม หรือนำระบบ Inverter เข้ามาใช้ในการควบคุมความเร็วรอบของมอเตอร์พัดลมระบายอากาศ เพื่อเป็นการรักษาอุณหภูมิน้ำให้นิ่งยิ่งขึ้น