สามารถลงทะเบียนได้ทุกพื้นที่ทั่วประเทศ ตัวอย่างกิจกรรม และกรณีศึกษา
วันพฤหัสบดีที่ 18 ตุลาคม พ.ศ. 2555
วันเสาร์ที่ 28 กรกฎาคม พ.ศ. 2555
มาตรการหุ้มฉนวนชุด Electrical Heater เครื่องฉีดพลาสติก Nissei 360T
ชื่อมาตรการการอนุรักษ์พลังงาน : มาตรการหุ้มฉนวนชุด Electrical Heater เครื่องฉีดพลาสติก Nissei 360T
ความเป็นมาและลักษณะการใช้งาน
โรงงานผลิตเครื่องใช้พลาสติกมีการใช้เครื่องฉีดพลาสติกหลักอยู่ 11 เครื่อง ใช้งาน 24 ชั่วโมงต่อวัน และ 330 วันต่อปี โดยเครื่องฉีดพลาสติกทั้งหมดเป็นแบบ Hydraulic Pump ใช้พลังงานสูง และยังไม่เคยทำมาตรการประหยัดพลังงานมาก่อน
ปัญหาของอุปกรณ์/ระบบก่อนปรับปรุง
วัสดุท่อฉีดพลาสติกของเครื่องฉีดพลาสติกทั้งหมด ไม่ได้ทำการหุ้มฉนวน ทำให้อุณหภูมิที่ผิวของชุด Electrical Heater มีค่าเฉลี่ยประมาณ 250oC
แนวคิด และขั้นตอนการดำเนินการ
โรงงานมีแนวคิดหุ้มฉนวนชุด Electrical Heater ของเครื่องฉีดพลาสติก เพื่อลดการสูญเสียความร้อนในกระบวนการผลิต โดยพิจารณาติดตั้งทดสอบกับเครื่องขนาด 360T ตัน จำนวน 1 เครื่อง ประกอบด้วยลำดับขั้นตอนการดำเนินการต่าง ๆ ดังนี้
สภาพหลังปรับปรุง
การดำเนินการมาตรการหุ้มฉนวน Electrical Heater เครื่องฉีดพลาสติกเพื่อลดการสูญเสียความร้อนในกระบวนการผลิต และยังทำให้อากาศภายในโรงงานเย็นลง
วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
จำนวนเครื่องฉีดพลาสติกที่จะทำการหุ้มฉนวน
= 1 เครื่อง
จำนวนชั่วโมงการทำงาน
= 24 ชั่วโมง/วัน
= 330 วัน/ปี
อุณหภูมิที่ผิว(โดยเฉลี่ย),Ts
= 250 oC
ความยาวของชุด Electrical Heater,L (ช่วงที่ 1)
= 1.2 m
รัศมีภายนอกของสกรู(19 cm.) , R
= 0.095 m
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, As
= 44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
= 44 x 0.095 x 1 x 1.2/7
= 0.716 m2
ความยาวของชุด Electrical Heater,L (ช่วงที่ 2)
= 0.13 m
รัศมีภายนอกของสกรู(25 cm.) , R
= 0.125 m
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, As
= 44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
= 44 x 0.125 x 1 x 0.13/7
= 0.102 m2
อุณหภูมิอากาศภายนอก, Tair
= 35 oC
ค่าสัมประสิทธิ์การถ่ายเทความร้อน, ho
= 10 W/m2K
การสูญเสียปริมาณความร้อนคำนวณจากสมการ Q
= Asho(Ts-Tair )
การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง
ค่าการสูญเสียปริมาณความร้อนก่อนหุ้มฉนวน Q1
= (0.716+0.102) x 10 x (250-35)
= 1.76 kW
การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
ความหนาของฉนวน, tins
= 0.025 m
อุณหภูมิที่ผิวของ Heater หลังหุ้มฉนวน, Ts2
= 70 oC
ความหนาของฉนวน, tIns
= 0.025 m
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, A1
= 44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
= 44 x (0.095+0.025) x 1 x 1.2/7
= 0.905 m2
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, A2
= 44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
= 44 x (0.125+0.025) x 1 x 0.13/7
= 0.123 m2
ค่าการสูญเสียปริมาณความร้อนหลังหุ้มฉนวน Q2
= (0.905+0.123) x 10 x (70-35)
= 0.36 kW
ผลประหยัดพลังงาน
ดังนั้นจะลดการสูญเสียความร้อนได้ (Q1-Q2)
= 1.76 – 0.36
= 1.4 kW
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 1.4 x 24 ชม./วัน x 330 วัน/ปี
= 11,088 kWh/ปี
ค่าไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 11,088 x 3.47 บาท/ปี
= 38,475.36 บาท/ปี
คิดเป็นผลประหยัดจากพลังงาน
= 0.945 toe/ปี
ผลประหยัดพลังงานจริง
หลังจากร่วมกันพิจารณาทางโรงงานเลือกติดตั้งเพียง 1 เครื่อง เพื่อทดสอบเสถียรภาพของฉนวนคือ เครื่อง Nisei 360 T
พลังงานไฟฟ้าก่อนติดตั้ง
= 4.7 kW/hr.
= 4.7 x 24 ชม./วัน x 330 วัน/ปี
= 37,224 kWh/ปี
พลังงานไฟฟ้าหลังติดตั้ง
= 2.73 kW/hr.
= 2.73 x 24 ชม./วัน x 330 วัน/ปี
= 21,621.6 kWh/ปี
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 37,224 - 21,621.6
= 15,602.4 kWh/ปี
ค่าไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 15,602.4 x 3.47 บาท/ปี
= 54,140.33 บาท/ปี
คิดเป็นผลประหยัดจากพลังงาน
= 1.329 toe/ปี
ความเป็นมาและลักษณะการใช้งาน
โรงงานผลิตเครื่องใช้พลาสติกมีการใช้เครื่องฉีดพลาสติกหลักอยู่ 11 เครื่อง ใช้งาน 24 ชั่วโมงต่อวัน และ 330 วันต่อปี โดยเครื่องฉีดพลาสติกทั้งหมดเป็นแบบ Hydraulic Pump ใช้พลังงานสูง และยังไม่เคยทำมาตรการประหยัดพลังงานมาก่อน
ปัญหาของอุปกรณ์/ระบบก่อนปรับปรุง
วัสดุท่อฉีดพลาสติกของเครื่องฉีดพลาสติกทั้งหมด ไม่ได้ทำการหุ้มฉนวน ทำให้อุณหภูมิที่ผิวของชุด Electrical Heater มีค่าเฉลี่ยประมาณ 250oC
รูปแสดง Electrical Heater ของเครื่องฉีดพลาสติก Nissei 360T
โรงงานมีแนวคิดหุ้มฉนวนชุด Electrical Heater ของเครื่องฉีดพลาสติก เพื่อลดการสูญเสียความร้อนในกระบวนการผลิต โดยพิจารณาติดตั้งทดสอบกับเครื่องขนาด 360T ตัน จำนวน 1 เครื่อง ประกอบด้วยลำดับขั้นตอนการดำเนินการต่าง ๆ ดังนี้
- ทำการตรวจวัดค่าอุณหภูมิที่ผิว Electrical Heater เครื่องฉีดพลาสติกก่อนการหุ้มฉนวน
- วัดหาขนาดของชุด Electrical Heater (Diameter)
- หุ้มฉนวนด้วยเซรามิกไฟเบอร์ที่มีความหนาไม่น้อยกว่า 1 นิ้ว
- ทำการตรวจวัดค่าอุณหภูมิที่ผิวท่อเครื่องฉีดพลาสติกหลังจากการหุ้มฉนวน
- ทำการตรวจสอบดูว่าผลกระทบของผลิตภัณฑ์หลังจากการหุ้มฉนวน และปรับค่าอุณหภูมิของเครื่องฉีดพลาสติกให้เหมาะสม
การดำเนินการมาตรการหุ้มฉนวน Electrical Heater เครื่องฉีดพลาสติกเพื่อลดการสูญเสียความร้อนในกระบวนการผลิต และยังทำให้อากาศภายในโรงงานเย็นลง
รูปภาพ การติดตั้งฉนวนกับเครื่องฉีดพลาสติก Nissei 360T
วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
จำนวนเครื่องฉีดพลาสติกที่จะทำการหุ้มฉนวน
= 1 เครื่อง
จำนวนชั่วโมงการทำงาน
= 24 ชั่วโมง/วัน
= 330 วัน/ปี
อุณหภูมิที่ผิว(โดยเฉลี่ย),Ts
= 250 oC
ความยาวของชุด Electrical Heater,L (ช่วงที่ 1)
= 1.2 m
รัศมีภายนอกของสกรู(19 cm.) , R
= 0.095 m
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, As
= 44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
= 44 x 0.095 x 1 x 1.2/7
= 0.716 m2
ความยาวของชุด Electrical Heater,L (ช่วงที่ 2)
= 0.13 m
รัศมีภายนอกของสกรู(25 cm.) , R
= 0.125 m
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, As
= 44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
= 44 x 0.125 x 1 x 0.13/7
= 0.102 m2
อุณหภูมิอากาศภายนอก, Tair
= 35 oC
ค่าสัมประสิทธิ์การถ่ายเทความร้อน, ho
= 10 W/m2K
การสูญเสียปริมาณความร้อนคำนวณจากสมการ Q
= Asho(Ts-Tair )
การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง
ค่าการสูญเสียปริมาณความร้อนก่อนหุ้มฉนวน Q1
= (0.716+0.102) x 10 x (250-35)
= 1.76 kW
การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
ความหนาของฉนวน, tins
= 0.025 m
อุณหภูมิที่ผิวของ Heater หลังหุ้มฉนวน, Ts2
= 70 oC
ความหนาของฉนวน, tIns
= 0.025 m
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, A1
= 44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
= 44 x (0.095+0.025) x 1 x 1.2/7
= 0.905 m2
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, A2
= 44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
= 44 x (0.125+0.025) x 1 x 0.13/7
= 0.123 m2
ค่าการสูญเสียปริมาณความร้อนหลังหุ้มฉนวน Q2
= (0.905+0.123) x 10 x (70-35)
= 0.36 kW
ผลประหยัดพลังงาน
ดังนั้นจะลดการสูญเสียความร้อนได้ (Q1-Q2)
= 1.76 – 0.36
= 1.4 kW
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 1.4 x 24 ชม./วัน x 330 วัน/ปี
= 11,088 kWh/ปี
ค่าไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 11,088 x 3.47 บาท/ปี
= 38,475.36 บาท/ปี
คิดเป็นผลประหยัดจากพลังงาน
= 0.945 toe/ปี
ผลประหยัดพลังงานจริง
หลังจากร่วมกันพิจารณาทางโรงงานเลือกติดตั้งเพียง 1 เครื่อง เพื่อทดสอบเสถียรภาพของฉนวนคือ เครื่อง Nisei 360 T
กราฟการใช้พลังงานก่อนติดตั้งฉนวนกับเครื่อง Nissei 360T
กราฟการใช้พลังงานหลังติดตั้งฉนวนกับเครื่อง Nissei 360T
= 4.7 kW/hr.
= 4.7 x 24 ชม./วัน x 330 วัน/ปี
= 37,224 kWh/ปี
พลังงานไฟฟ้าหลังติดตั้ง
= 2.73 kW/hr.
= 2.73 x 24 ชม./วัน x 330 วัน/ปี
= 21,621.6 kWh/ปี
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 37,224 - 21,621.6
= 15,602.4 kWh/ปี
ค่าไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 15,602.4 x 3.47 บาท/ปี
= 54,140.33 บาท/ปี
คิดเป็นผลประหยัดจากพลังงาน
= 1.329 toe/ปี
วันศุกร์ที่ 27 กรกฎาคม พ.ศ. 2555
มาตรการปรับปรุงประสิทธิภาพระบบหล่อเย็น (Cooling) ในอุตสาหกรรมฉีดพลาสติก
ชื่อมาตรการการอนุรักษ์พลังงาน: มาตรการปรับปรุงประสิทธิภาพระบบหล่อเย็น (Cooling) ในอุตสาหกรรมฉีดพลาสติก
ความเป็นมาและลักษณะการใช้งาน
โรงงานผลิตพลาสติกมีการใช้พลังงานไฟฟ้ารวม 12 เดือน จากเดือนมกราคม 2554 ถึงเดือนธันวาคม 2554 รวมทั้งสิ้น 3,499,000kWh/ปี คิดเป็นค่าไฟฟ้า 11,639,666บาท/ปี มีค่าไฟฟ้าเฉลี่ยเท่ากับ 3.33 บาทต่อหน่วย โดยโรงงานมีเวลาทำงาน 24 ชั่วโมงต่อวัน และทำงาน 300 วันต่อปี ใช้ระบบหล่อเย็นในกระการผลิตของเครื่องฉีดพลาสติก
ปัญหาของอุปกรณ์/ระบบก่อนปรับปรุง
จากการสำรวจพบว่าระบบหล่อเย็นของโรงงานเป็น Cooling 175 T 3 Sell และ PVC filling เสื่อมสภาพแล้ว ทำให้ประสิทธิภาพการระบายความร้อนไม่ดี และในระบบท่อน้ำก็มีอากาศอยู่มากเนื่องจากเกิดการตันในระบบ ทำให้ปั๊มจ่ายน้ำหลายตัวชำรุด
แนวคิด และขั้นตอนการดำเนินการ
หากมีการปรับปรุงประสิทธิภาพของระบบหล่อเย็นให้ดี อาจทำให้อุณหภูมิน้ำไปและกลับไม่ต่างกันมาก ซึ่งจะสามรถประหยัดพลังงานได้โดยการลดจำนวนพัดลม Cooling ลงได้ ดั้งนั้นจึงมีแนวคิดให้โรงงานปรับปรุงประสิทธิภาพของระบบหล่อเย็นดังนี้
โรงงานได้ดำเนินการให้ผู้รับเหมาเข้าปรับปรุงระบบหล่อเย็น ซึ่งหลังจากปรับปรุงแล้วทำให้อุณหภูมิน้ำที่จ่ายเข้าเครื่องจักรอยู่ที่ 28.5 °C และอุณหภูมิน้ำกลับเข้า Cooling อยู่ที่ 31.5 °C ซึ่งหลังจากได้ทดลองหยุดพัดลมระบายอากาศของ Cooling แล้วอุณหภูมิน้ำยังต่างกันไม่ถึง 4 °C
วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง
กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยของพัดลม Cooling 5 HP
= 2.4 kW
กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยของพัดลม Cooling 5 HP 3 เครื่อง
= 2.4 x 3 kW
ดังนั้นกำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนปรับปรุง
= 7.2 kW
= 7.2 x 24 ช.ม. x 330 วัน
= 57,024 kWh/ปี
การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
หลังปรับปรุงสามารถหยุดพัดลมระบายความร้อนได้ 1 เครื่อง
ดังนั้นกำลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังปรับปรุง
= 2.4 x 2 kW
= 4.8 kW
= 4.8 x 24 ช.ม. x 330 วัน
= 38,016 kWh/ปี
ผลประหยัดพลังงาน
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 57,024 – 38,016
= 19,008 kWh/ปี
ค่าไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 19,008 x 3.33 บาท/ปี
= 63,296.64 บาท/ปี
คิดเป็นผลประหยัดจากพลังงาน
= 1.620 toe/ปี
ข้อเสนอแนะเพิ่มเติม
โรงงานควรปรับให้ระบบสามารถทำงานเปิดปิดพัดลมได้อัตโนมัติ โดยการตรวจสอบอุณหภูมิน้ำจากบ่อมาสั่งการทำงานของพัดลม หรือนำระบบ Inverter เข้ามาใช้ในการควบคุมความเร็วรอบของมอเตอร์พัดลมระบายอากาศ เพื่อเป็นการรักษาอุณหภูมิน้ำให้นิ่งยิ่งขึ้น
ความเป็นมาและลักษณะการใช้งาน
โรงงานผลิตพลาสติกมีการใช้พลังงานไฟฟ้ารวม 12 เดือน จากเดือนมกราคม 2554 ถึงเดือนธันวาคม 2554 รวมทั้งสิ้น 3,499,000kWh/ปี คิดเป็นค่าไฟฟ้า 11,639,666บาท/ปี มีค่าไฟฟ้าเฉลี่ยเท่ากับ 3.33 บาทต่อหน่วย โดยโรงงานมีเวลาทำงาน 24 ชั่วโมงต่อวัน และทำงาน 300 วันต่อปี ใช้ระบบหล่อเย็นในกระการผลิตของเครื่องฉีดพลาสติก
ปัญหาของอุปกรณ์/ระบบก่อนปรับปรุง
จากการสำรวจพบว่าระบบหล่อเย็นของโรงงานเป็น Cooling 175 T 3 Sell และ PVC filling เสื่อมสภาพแล้ว ทำให้ประสิทธิภาพการระบายความร้อนไม่ดี และในระบบท่อน้ำก็มีอากาศอยู่มากเนื่องจากเกิดการตันในระบบ ทำให้ปั๊มจ่ายน้ำหลายตัวชำรุด
รูปแสดง สภาพ PVC filling และ Pump ก่อนปรับปรุง
กราฟแสดง การใช้พลังงานของมอเตอร์พัดลม Cooling ขนาด 5 HP
แนวคิด และขั้นตอนการดำเนินการ
หากมีการปรับปรุงประสิทธิภาพของระบบหล่อเย็นให้ดี อาจทำให้อุณหภูมิน้ำไปและกลับไม่ต่างกันมาก ซึ่งจะสามรถประหยัดพลังงานได้โดยการลดจำนวนพัดลม Cooling ลงได้ ดั้งนั้นจึงมีแนวคิดให้โรงงานปรับปรุงประสิทธิภาพของระบบหล่อเย็นดังนี้
- เปลี่ยน PVC filling
- ซ่อมปั๊มน้ำ
- แก้ไขระบบที่ตันทำให้เกิดอากาศในระบบ
- ติดตั้งแอร์เว้นวาล์วท่อน้ำเพื่อไล่อากาศออกจากระบบ
โรงงานได้ดำเนินการให้ผู้รับเหมาเข้าปรับปรุงระบบหล่อเย็น ซึ่งหลังจากปรับปรุงแล้วทำให้อุณหภูมิน้ำที่จ่ายเข้าเครื่องจักรอยู่ที่ 28.5 °C และอุณหภูมิน้ำกลับเข้า Cooling อยู่ที่ 31.5 °C ซึ่งหลังจากได้ทดลองหยุดพัดลมระบายอากาศของ Cooling แล้วอุณหภูมิน้ำยังต่างกันไม่ถึง 4 °C
รูปแสดง สภาพ PVC filling และ Pump หลังปรับปรุง
การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง
กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยของพัดลม Cooling 5 HP
= 2.4 kW
กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยของพัดลม Cooling 5 HP 3 เครื่อง
= 2.4 x 3 kW
ดังนั้นกำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนปรับปรุง
= 7.2 kW
= 7.2 x 24 ช.ม. x 330 วัน
= 57,024 kWh/ปี
การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
หลังปรับปรุงสามารถหยุดพัดลมระบายความร้อนได้ 1 เครื่อง
ดังนั้นกำลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังปรับปรุง
= 2.4 x 2 kW
= 4.8 kW
= 4.8 x 24 ช.ม. x 330 วัน
= 38,016 kWh/ปี
ผลประหยัดพลังงาน
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 57,024 – 38,016
= 19,008 kWh/ปี
ค่าไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 19,008 x 3.33 บาท/ปี
= 63,296.64 บาท/ปี
คิดเป็นผลประหยัดจากพลังงาน
= 1.620 toe/ปี
ข้อเสนอแนะเพิ่มเติม
โรงงานควรปรับให้ระบบสามารถทำงานเปิดปิดพัดลมได้อัตโนมัติ โดยการตรวจสอบอุณหภูมิน้ำจากบ่อมาสั่งการทำงานของพัดลม หรือนำระบบ Inverter เข้ามาใช้ในการควบคุมความเร็วรอบของมอเตอร์พัดลมระบายอากาศ เพื่อเป็นการรักษาอุณหภูมิน้ำให้นิ่งยิ่งขึ้น
ป้ายกำกับ:
ระบบทำความเย็น,
ระบบหล่อเย็น,
Cooling,
PVC filling
มาตรการปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องทำน้ำเย็น (Chiller) ขนาดเล็กของโรงงานเป่าถุงพลาสติก
ชื่อมาตรการการอนุรักษ์พลังงาน : มาตรการปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องทำน้ำเย็น (Chiller) ขนาดเล็กของโรงงานเป่าถุงพลาสติก
ความเป็นมาและลักษณะการใช้งาน
โรงงานผลิตถุงพลาสติกมีการใช้พลังงานไฟฟ้ารวม 12 เดือน จากเดือนมกราคม 2553 ถึงเดือนธันวาคม 2554 รวมทั้งสิ้น 374,167.86 kWh/ปี คิดเป็นค่าไฟฟ้า 5,719,422.17 บาท/ปี มีค่าไฟฟ้าเฉลี่ยเท่ากับ 3.38 บาทต่อหน่วย โดยโรงงานมีเวลาทำงาน 24 ชั่วโมงต่อวัน และทำงาน 300 วันต่อปี
ปัญหาของอุปกรณ์/ระบบก่อนปรับปรุง
เครื่องทำน้ำเย็น(Chiller) ขนาด 4 ตัน และ 10 ตัน ทำงานสลับกันสัปดาห์ละครั้ง จากการตรวจวัดอัตราการไหลของน้ำและอุณหภูมิน้ำ พบว่าโรงงานยังไม่ได้มีการจัดการที่ดีพอ ทำให้สิ้นเปลืองพลังงาน
แนวคิด และขั้นตอนการดำเนินการ
อุปกรณ์ไฟฟ้าทั้งหมดมีความต้องการพลังงานไฟฟ้าด้วยกันทั้งสิ้น แต่หากมีการจัดการและควบคุมการใช้พลังงานอย่างเหมาะสม ก็จะสามารถลดพลังงานไฟฟ้าหรือการใช้พลังงานไฟฟ้าได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด โดยในที่นี้จะกล่าวถึงการควบคุมพลังงานไฟฟ้าสำหรับมอเตอร์ภายในโรงงาน หากเปรียบเทียบระหว่างระบบที่ใช้มอเตอร์ที่หมุนด้วยความเร็วรอบเกือบคงที่กับชนิดที่สามารถเปลี่ยนความเร็วรอบของมอเตอร์ที่ปรับความเร็วรอบตามภาระจะมีการใช้พลังงานไฟฟ้าที่น้อยกว่าตามกฎการทำงานของพัดลม (Affinity Laws)
1. อัตราการไหลจะแปรตามความเร็วรอบ
2. ความดันจะแปรตามความเร็วรอบยกกำลังสอง
3. กำลังงานที่ใช้จะแปรตามความเร็วรอบยกกำลังสาม
N = ความเร็วรอบ
f = ความถี่
P = จำนวนขั้วของมอเตอร์
จากที่ได้กล่าวมาทั้งหมดข้างต้น จะเห็นได้ว่าจะสามารถควบคุมการใช้พลังงานไฟฟ้าอย่างเหมาะสมและสัมพันธ์กับการใช้งานจริงและสามารถใช้งานร่วมกับอุปกรณ์ควบคุมอัตโนมัติได้ สำหรับการปรับปรุงประสิทธิภาพของระบบน้ำหล่อเย็น จะดำเนินการ 3 อย่าง คือ
สภาพหลังปรับปรุง
จากการตรวจวัดพลังงาน และการสอบถามจากผู้แดเครื่องทำน้ำเย็น โรงงานสามารถติดตั้ง Inverter กับมอเตอร์เครื่องสูบน้ำขนาด 2.2 kW เพื่อปรับลดอัตราการไหลของน้ำ และปรับปรุงระบบบ่อน้ำเย็นเพื่อยกเลิกเครื่องสูบน้ำขนาด 1.5 kW ได้
ข้อเสนอแนะ
โรงงานควรพิจารณาเลือกเดินเครื่องทำน้ำเย็นขนาด 4 ตัน เป็นเครื่องหลักเนื่องจากใช้พลังงานไฟฟ้าต่ำกว่า จะทำให้ประหยัดไฟฟ้าได้มากกว่า
แนวทางการขยายผล (ถ้ามี)
ควรมีการติดตั้ง Flow meter หรือ Temp เพื่อนำสัญญาณ Analog มาใช้สำหรับความคุมการปรับความถี่ของ Inverter
วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง
กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยของมอเตอร์เครื่องสูบน้ำขนาด 2.2 kW
= 1.31 kW
กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยของมอเตอร์เครื่องสูบน้ำขนาด 1.5 kW
= 0.75 kW
ดังนั้นกำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนปรับปรุงรวม
= 2.06 kW
กำลังไฟฟ้าที่ใช้ต่อปี
= (กำลังไฟฟ้า x เวลาการทำงาน)
= 0.57 x 24 x 300
= 14,832 kWh/ปี
การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยของมอเตอร์เครื่องสูบน้ำขนาด 2.2 kW
= 0.57 kW
หลังจากปรับปรุงแนวท่อน้ำเย็นสามารถหยุดเดินมอเตอร์เครื่องสูบน้ำขนาด 1.5 kW
ดังนั้นกำลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังปรับปรุงรวม
= 0.57 kW
กำลังไฟฟ้าที่ใช้ต่อปี
= (กำลังไฟฟ้า x เวลาการทำงาน)
= 2.06 x 24 x 300
= 4,104 kWh/ปี
ผลประหยัดพลังงาน
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= พลังงานไฟฟ้า (ก่อนปรับปรุง) - พลังงานไฟฟ้า (หลังปรับปรุง)
= 14,832 – 4,104
= 10,728 kWh/ปี
ค่าไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 10,728 x 3.38 บาท/ปี
= 36,260.64 บาท/ปี
คิดเป็นผลประหยัดจากพลังงาน
= 0.914 toe/ปี
ความเป็นมาและลักษณะการใช้งาน
โรงงานผลิตถุงพลาสติกมีการใช้พลังงานไฟฟ้ารวม 12 เดือน จากเดือนมกราคม 2553 ถึงเดือนธันวาคม 2554 รวมทั้งสิ้น 374,167.86 kWh/ปี คิดเป็นค่าไฟฟ้า 5,719,422.17 บาท/ปี มีค่าไฟฟ้าเฉลี่ยเท่ากับ 3.38 บาทต่อหน่วย โดยโรงงานมีเวลาทำงาน 24 ชั่วโมงต่อวัน และทำงาน 300 วันต่อปี
ปัญหาของอุปกรณ์/ระบบก่อนปรับปรุง
เครื่องทำน้ำเย็น(Chiller) ขนาด 4 ตัน และ 10 ตัน ทำงานสลับกันสัปดาห์ละครั้ง จากการตรวจวัดอัตราการไหลของน้ำและอุณหภูมิน้ำ พบว่าโรงงานยังไม่ได้มีการจัดการที่ดีพอ ทำให้สิ้นเปลืองพลังงาน
รูปแสดง สภาพเครื่องทำน้ำเย็น และการตรวจวัดก่อนการปรับปรุง
กราฟแสดง ค่ากำลังไฟฟ้าของมอเตอร์เครื่องสูบน้ำขนาด 2.2 kW ก่อนการปรับปรุง
อุปกรณ์ไฟฟ้าทั้งหมดมีความต้องการพลังงานไฟฟ้าด้วยกันทั้งสิ้น แต่หากมีการจัดการและควบคุมการใช้พลังงานอย่างเหมาะสม ก็จะสามารถลดพลังงานไฟฟ้าหรือการใช้พลังงานไฟฟ้าได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด โดยในที่นี้จะกล่าวถึงการควบคุมพลังงานไฟฟ้าสำหรับมอเตอร์ภายในโรงงาน หากเปรียบเทียบระหว่างระบบที่ใช้มอเตอร์ที่หมุนด้วยความเร็วรอบเกือบคงที่กับชนิดที่สามารถเปลี่ยนความเร็วรอบของมอเตอร์ที่ปรับความเร็วรอบตามภาระจะมีการใช้พลังงานไฟฟ้าที่น้อยกว่าตามกฎการทำงานของพัดลม (Affinity Laws)
1. อัตราการไหลจะแปรตามความเร็วรอบ
2. ความดันจะแปรตามความเร็วรอบยกกำลังสอง
3. กำลังงานที่ใช้จะแปรตามความเร็วรอบยกกำลังสาม
ดังนั้นหากพิจารณาตามความสัมพันธ์ข้างต้นจะเห็นได้ว่าถ้าลดอัตราการไหลลงโดยการลดความเร็วรอบจะทำให้กำลังไฟฟ้าที่ใช้ลดลง เช่น ลดอัตราการไหลลง 50 % จะลดกำลังไฟฟ้าลงได้ 8 เท่า (ตามทฤษฎี) ถ้าพบว่าในระบบขับเคลื่อนใดๆ ที่มีแนวโน้มที่จะประหยัดพลังงานได้มาก หากเปลี่ยนจากแบบ
ความเร็วรอบคงที่เป็นแบบปรับความเร็วได้ โดยการต่อ Frequency Converter เพิ่มเติมเข้าไป โดยวิธีการลดความเร็วรอบของมอเตอร์สามารถทำได้โดยการใช้ Frequency Inverter เป็นตัวควบคุมความถี่ตามสมการN = ความเร็วรอบ
f = ความถี่
P = จำนวนขั้วของมอเตอร์
จากที่ได้กล่าวมาทั้งหมดข้างต้น จะเห็นได้ว่าจะสามารถควบคุมการใช้พลังงานไฟฟ้าอย่างเหมาะสมและสัมพันธ์กับการใช้งานจริงและสามารถใช้งานร่วมกับอุปกรณ์ควบคุมอัตโนมัติได้ สำหรับการปรับปรุงประสิทธิภาพของระบบน้ำหล่อเย็น จะดำเนินการ 3 อย่าง คือ
- หุ้มฉนวนท่อน้ำเย็นด่านส่งจ่าย
- ติดตั้ง Inverter (VSD) กับมอเตอร์เครื่องสูบน้ำเย็นขนาด 2.2 kW
- เปลี่ยนระบบแนวเดินท่อน้ำเย็นให้บ่อไปและกลับต่อถึงกันเพื่อให้ง่ายในการควบคุมอัตราการไหลของน้ำ และลดการใช้เครื่องสูบน้ำได้ 1 เครื่อง
จากการตรวจวัดพลังงาน และการสอบถามจากผู้แดเครื่องทำน้ำเย็น โรงงานสามารถติดตั้ง Inverter กับมอเตอร์เครื่องสูบน้ำขนาด 2.2 kW เพื่อปรับลดอัตราการไหลของน้ำ และปรับปรุงระบบบ่อน้ำเย็นเพื่อยกเลิกเครื่องสูบน้ำขนาด 1.5 kW ได้
กราฟ เปรียบเทียบการควบคุมการไหล โดยใช้วาล์วกับการใช้ VSD
รูปแสดงการติดตั้งทดสอบ Inverter กับเครื่องสูบน้ำขนาด 2.2 kW
รูปแสดง การปรับปรุงโดยการหุ้มฉนวนท่อน้ำเย็นด่านส่งจ่าย
โรงงานควรพิจารณาเลือกเดินเครื่องทำน้ำเย็นขนาด 4 ตัน เป็นเครื่องหลักเนื่องจากใช้พลังงานไฟฟ้าต่ำกว่า จะทำให้ประหยัดไฟฟ้าได้มากกว่า
แนวทางการขยายผล (ถ้ามี)
ควรมีการติดตั้ง Flow meter หรือ Temp เพื่อนำสัญญาณ Analog มาใช้สำหรับความคุมการปรับความถี่ของ Inverter
วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง
กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยของมอเตอร์เครื่องสูบน้ำขนาด 2.2 kW
= 1.31 kW
กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยของมอเตอร์เครื่องสูบน้ำขนาด 1.5 kW
= 0.75 kW
ดังนั้นกำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนปรับปรุงรวม
= 2.06 kW
กำลังไฟฟ้าที่ใช้ต่อปี
= (กำลังไฟฟ้า x เวลาการทำงาน)
= 0.57 x 24 x 300
= 14,832 kWh/ปี
การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยของมอเตอร์เครื่องสูบน้ำขนาด 2.2 kW
= 0.57 kW
หลังจากปรับปรุงแนวท่อน้ำเย็นสามารถหยุดเดินมอเตอร์เครื่องสูบน้ำขนาด 1.5 kW
ดังนั้นกำลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังปรับปรุงรวม
= 0.57 kW
กำลังไฟฟ้าที่ใช้ต่อปี
= (กำลังไฟฟ้า x เวลาการทำงาน)
= 2.06 x 24 x 300
= 4,104 kWh/ปี
ผลประหยัดพลังงาน
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= พลังงานไฟฟ้า (ก่อนปรับปรุง) - พลังงานไฟฟ้า (หลังปรับปรุง)
= 14,832 – 4,104
= 10,728 kWh/ปี
ค่าไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 10,728 x 3.38 บาท/ปี
= 36,260.64 บาท/ปี
คิดเป็นผลประหยัดจากพลังงาน
= 0.914 toe/ปี
วันพุธที่ 25 กรกฎาคม พ.ศ. 2555
มาตรการปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องอัดอากาศโดยการติดตั้งบู๊ตเตอร์แบบ Pressure Booster
ชื่อมาตรการการอนุรักษ์พลังงาน : มาตรการปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องอัดอากาศโดยการติดตั้งบู๊ตเตอร์แบบ Pressure Booster
ความเป็นมาและลักษณะการใช้งานพลังงาน
ในกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์พลาสติกของโรงงานจะใช้ลมจากเครื่องอัดอากาศในส่วนของเครื่องเป่าพลาสติกและเครื่องฉีดพลาสติกมากที่สุด โดยใช้แรงดันอากาศอัดที่สูงสุด 7 บาร์ โดยโรงงานมีเครื่องอัดอากาศแบบ Rotary Screw ขนาด 37 kW 4 เครื่อง โดยปกติเมื่อมีการผลิตเต็มกำลังการผลิต จะเดินเครื่องอากาศละผลิตแรงดันอากาศอัดที่ประมาณ 7 บาร์ โดยเดินเครื่องอัดอากาศพร้อมกัน 2 เครื่อง
ปัญหาของอุปกรณ์ / ระบบก่อนปรับปรุง
จากการตรวจสอบพบว่า เมื่อแผนกเครื่องเป่าพลาสติกต้องขึ้นชิ้นงานขวดนมจะต้องให้ลมอัดที่สูงกว่าปกติ ต้องเดินทั้ง 3 เครื่อง ในบางครั้ง ทำให้เกิดการสูญเสียพลังงานอย่างไม่เหมาะสม โดยเครื่องเป่าพลาสติกที่ขึ้นชิ้นงานขวดนมจะให้ลมอัดอยู่ที่ประมาณ 6 บาร์
แนวคิดและขั้นตอนดำเนินการ
โรงงานสามารถติดตั้งอุปกรณ์บู๊ตเตอร์แบบ Pressure Booter ที่เครื่องเป่าที่ขึ้นชิ้นงานขวดนม เพื่อให้ได้แรงดันอากาศอัดทางด้าน Out put ที่สูงถึง 6 บาร์ ได้โดยไม่ต้องเดินเครื่องอัดอากาศเพิ่ม โดยมีขั้นตอนการดำเนินการดั้งนี้
สภาพหลังปรับปรุง
ข้อเสนอแนะ
ควรบริหารจัดการในส่วนของการนำอากาศอัดไปใช้ในการทำความสะอาดชิ้นงาน เพราะในส่วนนี้จะทำให้เกิดพลังงานสูญเสียมากที่สุด
วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง
ค่ากำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนการปรับปรุงของเครื่องอัดอากาศขนาด 37 kW
= 37 kW
ค่ากำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนการปรับปรุง 3 เครื่อง
= 111 kW
ทำงานลักษณะนี้ประมาณ 30%
= 33.3 kW
ค่ากำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนการปรับปรุงเฉลี่ย
= 77.7 kW
= (77.7 x 24 x 330 )
= 615,384 kWh/ปี
การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
หลังจากปรับปรุงแล้ว เครื่องอัดอากาศ ทำงาน 2 เครื่อง โดยไม่จำเป็นต้องเดินเครื่องที่ 3 ช่วย
ค่ากำลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังการปรับปรุง 2 เครื่อง
= 74 kW
พลังงานไฟฟ้าที่ใช้หลังการปรับปรุง
= (74x 24 x 330 )
= 586,080 kWh/ปี
ผลประหยัดพลังงาน
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= (615,384-586,080)
= 29,304 kWh/ปี
อัตราค่าไฟฟ้าเฉลี่ยต่อหน่วยของโรงงาน
= 3.35 บาท/kWh
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้
= (29,304x 3.35)
= 98,168.4 บาท/ปี
เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ
= (29,304 x 0.00008521)
= 2.497 toe/ปี
ความเป็นมาและลักษณะการใช้งานพลังงาน
ในกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์พลาสติกของโรงงานจะใช้ลมจากเครื่องอัดอากาศในส่วนของเครื่องเป่าพลาสติกและเครื่องฉีดพลาสติกมากที่สุด โดยใช้แรงดันอากาศอัดที่สูงสุด 7 บาร์ โดยโรงงานมีเครื่องอัดอากาศแบบ Rotary Screw ขนาด 37 kW 4 เครื่อง โดยปกติเมื่อมีการผลิตเต็มกำลังการผลิต จะเดินเครื่องอากาศละผลิตแรงดันอากาศอัดที่ประมาณ 7 บาร์ โดยเดินเครื่องอัดอากาศพร้อมกัน 2 เครื่อง
ปัญหาของอุปกรณ์ / ระบบก่อนปรับปรุง
จากการตรวจสอบพบว่า เมื่อแผนกเครื่องเป่าพลาสติกต้องขึ้นชิ้นงานขวดนมจะต้องให้ลมอัดที่สูงกว่าปกติ ต้องเดินทั้ง 3 เครื่อง ในบางครั้ง ทำให้เกิดการสูญเสียพลังงานอย่างไม่เหมาะสม โดยเครื่องเป่าพลาสติกที่ขึ้นชิ้นงานขวดนมจะให้ลมอัดอยู่ที่ประมาณ 6 บาร์
รูปแสดง สถานที่ตั้งเครื่องอัดอากาศ และเกจวัดความดันก่อนปรับปรุง
กราฟการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศ 50 HP
แนวคิดและขั้นตอนดำเนินการ
โรงงานสามารถติดตั้งอุปกรณ์บู๊ตเตอร์แบบ Pressure Booter ที่เครื่องเป่าที่ขึ้นชิ้นงานขวดนม เพื่อให้ได้แรงดันอากาศอัดทางด้าน Out put ที่สูงถึง 6 บาร์ ได้โดยไม่ต้องเดินเครื่องอัดอากาศเพิ่ม โดยมีขั้นตอนการดำเนินการดั้งนี้
สภาพหลังปรับปรุง
รูปแสดง ตัวอย่างการติดตั้งบู๊ตเตอร์แบบ Pressure Booster
ควรบริหารจัดการในส่วนของการนำอากาศอัดไปใช้ในการทำความสะอาดชิ้นงาน เพราะในส่วนนี้จะทำให้เกิดพลังงานสูญเสียมากที่สุด
วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง
ค่ากำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนการปรับปรุงของเครื่องอัดอากาศขนาด 37 kW
= 37 kW
ค่ากำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนการปรับปรุง 3 เครื่อง
= 111 kW
ทำงานลักษณะนี้ประมาณ 30%
= 33.3 kW
ค่ากำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนการปรับปรุงเฉลี่ย
= 77.7 kW
= (77.7 x 24 x 330 )
= 615,384 kWh/ปี
การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
หลังจากปรับปรุงแล้ว เครื่องอัดอากาศ ทำงาน 2 เครื่อง โดยไม่จำเป็นต้องเดินเครื่องที่ 3 ช่วย
ค่ากำลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังการปรับปรุง 2 เครื่อง
= 74 kW
พลังงานไฟฟ้าที่ใช้หลังการปรับปรุง
= (74x 24 x 330 )
= 586,080 kWh/ปี
ผลประหยัดพลังงาน
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= (615,384-586,080)
= 29,304 kWh/ปี
อัตราค่าไฟฟ้าเฉลี่ยต่อหน่วยของโรงงาน
= 3.35 บาท/kWh
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้
= (29,304x 3.35)
= 98,168.4 บาท/ปี
เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ
= (29,304 x 0.00008521)
= 2.497 toe/ปี
มาตรการปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องอัดอากาศดโดยการปรับปรุงท่อเมนและลดแรงดันอากาศอัด
ชื่อมาตรการการอนุรักษ์พลังงาน : มาตรการปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องอัดอากาศดโดยการปรับปรุงท่อเมนและลดแรงดันอากาศอัด
ความเป็นมาและลักษณะการใช้งานพลังงาน
ในกระบวนการผลิตถังพลาสติกจะใช้ลมจากเครื่องอัดอากาศในส่วนของเครื่องเป่าพลาสติกมากที่สุด โดยใช้แรงดันอากาศอัดที่สูงสุด 8 บาร์ ส่วนในกระบวนการอื่นๆ โดยโรงงานมีเครื่องอัดอากาศแบบสกรู 37 kW และ 30 kW อย่างละ 1 เครื่อง โดยปกติเมื่อมีการผลิตเต็มกำลังการผลิต จะเดินเครื่องอากาศละผลิตแรงดันอากาศอัดที่ประมาณ 8 บาร์
ปัญหาของอุปกรณ์ / ระบบก่อนปรับปรุง
จากการตรวจสอบพบว่าเครื่องอัดอากาศผลิตแรงดันอากาศอัดสูงถึง 8 บาร์ โดยที่โหลดที่ใช้แรงดันอากาศสูงสุดไม่เกิน 5 บาร์ การเดินท่อเมนจ่ายอากาศอัดเป็นแบบท่อเดี่ยวหรือก้างปลา ขนาดท่อเมนจ่ายอากาศอัดที่เล็กเกินไป (1.5 นิ้ว) อุปกรณ์บางอย่างชำรุด และมีลมรั่วในระบบหลายจุด
แนวคิดและขั้นตอนดำเนินการ
การออกแบบท่อที่ดีจะช่วยลดปัญหาของแรงดันตกทำให้สามารถลดการผลิตแรงดันที่สูงเกินความต้องการของโหลดลงได้ เพราะการผลิตแรงดันอากาศอัดที่สูงเกินทำให้เครื่องอัดอากาศต้องใช้พลังงานสูงตามไปด้วย และแรงดันที่สูงย่อมส่งผลให้มีการรั่วไหลของอากาศอัดมากกว่าแรงดันต่ำกว่า และเมื่อทำการปรับปรุงท่อเมนแล้วควรพิจารณาลดแรงดันที่เครื่องอัดอากาศลง โดยมีขั้นตอนการดำเนินการดั้งนี้
วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
ตารางการคำนวณ
ผลประหยัดพลังงาน
เลือกการปรับขนาดท่อใหม่เป็นขนาด 2.5 นิ้ว สามารถประหยัดได้
= 32,179.36-3,747.60 kW/ปี
= 28,431.79 kW/ปี
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้
= (28,431.79 x 3.38)
= 94,160.85 บาท/ปี
เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ
= (28,431.79 x 0.00008521)
= 2.423 toe/ปี
ค่ากำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนการปรับปรุงของเครื่องอัดอากาศขนาด 50 HP
= 34.7 kW
ค่ากำลังไฟฟ้าหลังปรับปรุงขนาดท่อเมนจ่ายอากาศอัด (W1)
= 30.75 kW
การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
จากสมการ
กำหนดให้
W 2 กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังปรับลดความดันอากาศอัด (kW)
W 1 กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนปรับลดความดันอากาศอัด เท่ากับ 30.75 kW
P 1 out ความดันสมบูรณ์ก่อนปรับลดความดันอากาศอัด เท่ากับ 8 Barg
P 2 out ความดันสมบูรณ์หลังปรับลดความดันอากาศอัด เท่ากับ 6 Barg
P in ความดันสมบูรณ์ด้านเข้าเครื่องอากาศอัด เท่ากับ 1.013 Barg
k อัตราส่วนความร้อนจำเพาะสำหรับอากาศ มีค่าเท่ากับ 1.40
i จำนวนขั้นตอนการอัด (stage) ของเครื่องอัดอากาศ เท่ากับ 1 Stage
แทนค่าสมการ
กำลังไฟฟ้าหลังปรับลดแรงดันอากาศอัด (W2)
= 23.92 kW
คิดเป็นความต้องการพลังไฟฟ้าที่ลดลง
= (30.75-23.92) kW
กำลังไฟฟ้าที่ประหยัดได้รวม
= 6.83 kW
เวลาในการทำงาน
= 24 ชม./วัน
จำนวนวันทำงานาน
= 300 วัน/ปี
เปอร์เซ็นต์การใช้งานเฉลี่ย
= 100 %
พลังงานไฟฟ้าที่ใช้หลังการปรับปรุง
= (6.83 x 24 x 300)
= 49,176 kWh/ปี
อัตราค่าไฟฟ้าเฉลี่ยต่อหน่วยของโรงงาน
= 3.38 บาท/kWh
ผลประหยัดพลังงาน
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้
= (49,176 x 3.38)
= 166,214.88 บาท/ปี
เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ
= (49,176 x 0.00008521)
= 4.190 toe/ปี
หลังจากดำเนินการทั้ง 2 มาตรการ
สามารถประหยัดได้
= 27,858.24 + 48,240 kW/ปี
= 76,098.24 kW/ปี
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้
= (76,098.24x 3.38)
= 257,212.05 บาท/ปี
เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ
= (76,098.24x 0.00008521)
= 6.485 toe/ปี
ความเป็นมาและลักษณะการใช้งานพลังงาน
ในกระบวนการผลิตถังพลาสติกจะใช้ลมจากเครื่องอัดอากาศในส่วนของเครื่องเป่าพลาสติกมากที่สุด โดยใช้แรงดันอากาศอัดที่สูงสุด 8 บาร์ ส่วนในกระบวนการอื่นๆ โดยโรงงานมีเครื่องอัดอากาศแบบสกรู 37 kW และ 30 kW อย่างละ 1 เครื่อง โดยปกติเมื่อมีการผลิตเต็มกำลังการผลิต จะเดินเครื่องอากาศละผลิตแรงดันอากาศอัดที่ประมาณ 8 บาร์
ปัญหาของอุปกรณ์ / ระบบก่อนปรับปรุง
จากการตรวจสอบพบว่าเครื่องอัดอากาศผลิตแรงดันอากาศอัดสูงถึง 8 บาร์ โดยที่โหลดที่ใช้แรงดันอากาศสูงสุดไม่เกิน 5 บาร์ การเดินท่อเมนจ่ายอากาศอัดเป็นแบบท่อเดี่ยวหรือก้างปลา ขนาดท่อเมนจ่ายอากาศอัดที่เล็กเกินไป (1.5 นิ้ว) อุปกรณ์บางอย่างชำรุด และมีลมรั่วในระบบหลายจุด
รูปแสดง สถานที่ตั้งเครื่องอัดอากาศ และสภาพเครื่องก่อนปรับปรุง
กราฟแสดง ค่าพลังงานที่ใช้ก่อนปรับปรุง
การออกแบบท่อที่ดีจะช่วยลดปัญหาของแรงดันตกทำให้สามารถลดการผลิตแรงดันที่สูงเกินความต้องการของโหลดลงได้ เพราะการผลิตแรงดันอากาศอัดที่สูงเกินทำให้เครื่องอัดอากาศต้องใช้พลังงานสูงตามไปด้วย และแรงดันที่สูงย่อมส่งผลให้มีการรั่วไหลของอากาศอัดมากกว่าแรงดันต่ำกว่า และเมื่อทำการปรับปรุงท่อเมนแล้วควรพิจารณาลดแรงดันที่เครื่องอัดอากาศลง โดยมีขั้นตอนการดำเนินการดั้งนี้
- ตรวจวัดค่าการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศทั้ง และการพลังงานโดยรวมเมื่อเครื่องอัดอากาศทำงานที่สภาวะปกติ เมื่อมีการผลิตเต็มกำลังการผลิต
- สำรวจแนวเดินท่อเมนจ่ายอากาศอัด เพื่อพิจารณาปรับปรุงแก้ไขให้เป็นแบบวงแหวน
- ปรับลดแรงดันที่เครื่องอัดอากาศลง ครั้งละ 0.5 บาร์ แล้วตรวจสอบการทำงานของอุปกรณ์
- ตรวจวัดค่าการใช้พลังงานโดยรวมของเครื่องอัดอากาศหลังปรับปรุงระบบ
วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
- ปรับปรุงขนาดท่อเมนจ่ายอากาศอัดให้มีขนาดใหญ่ขึ้น
ตารางการคำนวณ
ผลประหยัดพลังงาน
เลือกการปรับขนาดท่อใหม่เป็นขนาด 2.5 นิ้ว สามารถประหยัดได้
= 32,179.36-3,747.60 kW/ปี
= 28,431.79 kW/ปี
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้
= (28,431.79 x 3.38)
= 94,160.85 บาท/ปี
เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ
= (28,431.79 x 0.00008521)
= 2.423 toe/ปี
2. ปรับลดแรงดันที่เครื่องอัดอากาศลง ครั้งละ 0.5 บาร์ แล้วตรวจสอบการทำงานของอุปกรณ์ซึ่งสามาทำงานได้ปกติที่ 6 บาร์
การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง ค่ากำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนการปรับปรุงของเครื่องอัดอากาศขนาด 50 HP
= 34.7 kW
ค่ากำลังไฟฟ้าหลังปรับปรุงขนาดท่อเมนจ่ายอากาศอัด (W1)
= 30.75 kW
การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
จากสมการ
W 2 กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังปรับลดความดันอากาศอัด (kW)
W 1 กำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนปรับลดความดันอากาศอัด เท่ากับ 30.75 kW
P 1 out ความดันสมบูรณ์ก่อนปรับลดความดันอากาศอัด เท่ากับ 8 Barg
P 2 out ความดันสมบูรณ์หลังปรับลดความดันอากาศอัด เท่ากับ 6 Barg
P in ความดันสมบูรณ์ด้านเข้าเครื่องอากาศอัด เท่ากับ 1.013 Barg
k อัตราส่วนความร้อนจำเพาะสำหรับอากาศ มีค่าเท่ากับ 1.40
i จำนวนขั้นตอนการอัด (stage) ของเครื่องอัดอากาศ เท่ากับ 1 Stage
แทนค่าสมการ
= 23.92 kW
คิดเป็นความต้องการพลังไฟฟ้าที่ลดลง
= (30.75-23.92) kW
กำลังไฟฟ้าที่ประหยัดได้รวม
= 6.83 kW
เวลาในการทำงาน
= 24 ชม./วัน
จำนวนวันทำงานาน
= 300 วัน/ปี
เปอร์เซ็นต์การใช้งานเฉลี่ย
= 100 %
พลังงานไฟฟ้าที่ใช้หลังการปรับปรุง
= (6.83 x 24 x 300)
= 49,176 kWh/ปี
อัตราค่าไฟฟ้าเฉลี่ยต่อหน่วยของโรงงาน
= 3.38 บาท/kWh
ผลประหยัดพลังงาน
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้
= (49,176 x 3.38)
= 166,214.88 บาท/ปี
เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ
= (49,176 x 0.00008521)
= 4.190 toe/ปี
หลังจากดำเนินการทั้ง 2 มาตรการ
สามารถประหยัดได้
= 27,858.24 + 48,240 kW/ปี
= 76,098.24 kW/ปี
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้
= (76,098.24x 3.38)
= 257,212.05 บาท/ปี
เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ
= (76,098.24x 0.00008521)
= 6.485 toe/ปี
มาตรการหุ้มฉนวนชุด Electrical Heater เครื่องฉีดพลาสติก
ชื่อมาตรการการอนุรักษ์พลังงาน : มาตรการหุ้มฉนวนชุด Electrical Heater เครื่องฉีดพลาสติก
ความเป็นมาและลักษณะการใช้งาน
โรงงานผลิตอุปกรณ์เครื่องใช้ไฟฟ้าในครัวเรือน เช่น หม้อหุงข้าว กระติกน้ำรอน กระทะไฟฟ้า พัดลม ฯ
จำเป็นต้องใช้เครื่องฉีดพลาสติกเพื่อผลิตชิ้นสวนต่างๆ โดยเครื่องฉีดพลาสติกจะมีการสูญเสียพลังงานในสองส่วนหลักๆ คือ มอเตอร์ และฮีตเตอร์ไฟฟ้า ซึ่งฮีตเตอร์ไฟฟ้าของเครื่องฉีดพลาสติกในโรงงานจะตั้งอุณหภูมิไว้ในช่วง 190-250 oC
ปัญหาของอุปกรณ์/ระบบก่อนปรับปรุง
วัสดุท่อฉีดพลาสติกของเครื่องฉีดพลาสติกทั้งหมด ไม่ได้ทำการหุ้มฉนวน ทำให้อุณหภูมิที่ผิวของชุด Electrical Heater มีค่าเฉลี่ย 220oC ทำให้เกิดการสูญเสียพลังงาน และอุณหภูมิบริเวรพื้นที่ทำงานสูง
แนวคิด และขั้นตอนการดำเนินการ
เบื้องต้นพิจารณาทดสอบติดตั้งกับเครื่องเป่าพลาสติกที่ทำงานประมาณ 15 ช.ม. คือเครื่อง No.5 โรงงาน 2 N0.10,12 และ 14 โรงงาน 1 รวมจำนวน 4 เครื่อง โดยมีขั้นตอนการดำเนินการต่าง ๆ ดังนี้
จำนวนเครื่องฉีดพลาสติกที่จะทำการหุ้มฉนวน
= 4 เครื่อง
จำนวนชั่วโมงการทำงาน
= 15 ชั่วโมง/วัน
= 312 วัน/ปี
เครื่องเป่าพลาสติก No.5 450T
ความยาวของชุด Electrical Heater,L
= 1.2 m
อุณหภูมิที่ผิว(โดยเฉลี่ย),Ts
= 220 oC
รัศมีภายนอก, R
= 0.08 m
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, As
= 44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
= 44 x 0.08 x 1 x 1.2/7
= 0.60 m2
เครื่องเป่าพลาสติก No.10 208T
ความยาวของชุด Electrical Heater,L
= 1.04 m
อุณหภูมิที่ผิว(โดยเฉลี่ย),Ts
= 200 oC
รัศมีภายนอก, R
= 0.08 m
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, As
= 44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
= 44 x 0.08 x 1 x 1.04/7
= 0.52 m2
เครื่องเป่าพลาสติก No.12 200T
ความยาวของชุด Electrical Heater,L
= 0.8 m
อุณหภูมิที่ผิว(โดยเฉลี่ย),Ts
= 200 oC
รัศมีภายนอก, R
= 0.08 m
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, As
= 44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
= 44 x 0.08 x 1 x 0.8/7
= 0.40 m2
เครื่องเป่าพลาสติก No.14 175T
ความยาวของชุด Electrical Heater,L
= 0.9 m
อุณหภูมิที่ผิว(โดยเฉลี่ย),Ts
= 200 oC
รัศมีภายนอก, R
= 0.07 m
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, As
= 44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
= 44 x 0.07 x 1 x 0.9/7
= 0.40 m2
อุณหภูมิอากาศภายนอก, Tair
= 35 oC
ค่าสัมประสิทธิ์การถ่ายเทความร้อน, ho
= 10 W/m2K
การสูญเสียปริมาณความร้อนคำนวณจากสมการ Q
= Asho(Ts-Tair )
การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง
ค่าการสูญเสียปริมาณความร้อนก่อนหุ้มฉนวน Q1
= (0.6+0.53+0.4+0.4) x10 x (220-35)
= 3.57 kW
การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
อุณหภูมิที่ผิวของ Heater หลังหุ้มฉนวน, Ts2
= 45 oC
ความหนาของฉนวน, tIns
= 0.025 m
ค่าการสูญเสียปริมาณความร้อนหลังหุ้มฉนวน Q1
= (0.625+0.555+0.425+0.425) x 10 x (70-35)
= 0.71 kW
ผลประหยัดพลังงาน
ดังนั้นจะลดการสูญเสียความร้อนได้ (Q1-Q2)
= 3.57 – 0.71
= 2.86 kW
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 2.86 x 15 ชม./วัน x 312 วัน/ปี
= 13,384.8 kWh/ปี
ค่าไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 13,384.8 x 4.27 บาท/ปี
= 57,153.1 บาท/ปี
คิดเป็นผลประหยัดจากพลังงาน
= 1.141 toe/ปี
สภาพหลังปรับปรุง
การดำเนินการมาตรการหุ้มฉนวน Electrical Heater เครื่องฉีดพลาสติกช่วยลดการสูญเสียความร้อนในกระบวนการผลิต และยังทำให้อากาศภายในโรงงานเย็นลง
ความเป็นมาและลักษณะการใช้งาน
โรงงานผลิตอุปกรณ์เครื่องใช้ไฟฟ้าในครัวเรือน เช่น หม้อหุงข้าว กระติกน้ำรอน กระทะไฟฟ้า พัดลม ฯ
จำเป็นต้องใช้เครื่องฉีดพลาสติกเพื่อผลิตชิ้นสวนต่างๆ โดยเครื่องฉีดพลาสติกจะมีการสูญเสียพลังงานในสองส่วนหลักๆ คือ มอเตอร์ และฮีตเตอร์ไฟฟ้า ซึ่งฮีตเตอร์ไฟฟ้าของเครื่องฉีดพลาสติกในโรงงานจะตั้งอุณหภูมิไว้ในช่วง 190-250 oC
ปัญหาของอุปกรณ์/ระบบก่อนปรับปรุง
วัสดุท่อฉีดพลาสติกของเครื่องฉีดพลาสติกทั้งหมด ไม่ได้ทำการหุ้มฉนวน ทำให้อุณหภูมิที่ผิวของชุด Electrical Heater มีค่าเฉลี่ย 220oC ทำให้เกิดการสูญเสียพลังงาน และอุณหภูมิบริเวรพื้นที่ทำงานสูง
รูปแสดง การตรวจวัด Electrical Heater ของเครื่องเป่าพลาสติก No.5
แนวคิด และขั้นตอนการดำเนินการ
เบื้องต้นพิจารณาทดสอบติดตั้งกับเครื่องเป่าพลาสติกที่ทำงานประมาณ 15 ช.ม. คือเครื่อง No.5 โรงงาน 2 N0.10,12 และ 14 โรงงาน 1 รวมจำนวน 4 เครื่อง โดยมีขั้นตอนการดำเนินการต่าง ๆ ดังนี้
- ทำการตรวจวัดค่าอุณหภูมิที่ผิว Electrical Heater เครื่องฉีดพลาสติกก่อนการหุ้มฉนวน
- วัดหาขนาดของชุด Electrical Heater (Diameter)
- หุ้มฉนวนด้วยเซรามิกไฟเบอร์ที่มีความหนาไม่น้อยกว่า 1 นิ้ว
- ทำการตรวจวัดค่าอุณหภูมิที่ผิวท่อเครื่องฉีดพลาสติกหลังจากการหุ้มฉนวน
จำนวนเครื่องฉีดพลาสติกที่จะทำการหุ้มฉนวน
= 4 เครื่อง
จำนวนชั่วโมงการทำงาน
= 15 ชั่วโมง/วัน
= 312 วัน/ปี
เครื่องเป่าพลาสติก No.5 450T
ความยาวของชุด Electrical Heater,L
= 1.2 m
อุณหภูมิที่ผิว(โดยเฉลี่ย),Ts
= 220 oC
รัศมีภายนอก, R
= 0.08 m
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, As
= 44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
= 44 x 0.08 x 1 x 1.2/7
= 0.60 m2
เครื่องเป่าพลาสติก No.10 208T
ความยาวของชุด Electrical Heater,L
= 1.04 m
อุณหภูมิที่ผิว(โดยเฉลี่ย),Ts
= 200 oC
รัศมีภายนอก, R
= 0.08 m
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, As
= 44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
= 44 x 0.08 x 1 x 1.04/7
= 0.52 m2
เครื่องเป่าพลาสติก No.12 200T
ความยาวของชุด Electrical Heater,L
= 0.8 m
อุณหภูมิที่ผิว(โดยเฉลี่ย),Ts
= 200 oC
รัศมีภายนอก, R
= 0.08 m
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, As
= 44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
= 44 x 0.08 x 1 x 0.8/7
= 0.40 m2
เครื่องเป่าพลาสติก No.14 175T
ความยาวของชุด Electrical Heater,L
= 0.9 m
อุณหภูมิที่ผิว(โดยเฉลี่ย),Ts
= 200 oC
รัศมีภายนอก, R
= 0.07 m
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, As
= 44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
= 44 x 0.07 x 1 x 0.9/7
= 0.40 m2
อุณหภูมิอากาศภายนอก, Tair
= 35 oC
ค่าสัมประสิทธิ์การถ่ายเทความร้อน, ho
= 10 W/m2K
การสูญเสียปริมาณความร้อนคำนวณจากสมการ Q
= Asho(Ts-Tair )
การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง
ค่าการสูญเสียปริมาณความร้อนก่อนหุ้มฉนวน Q1
= (0.6+0.53+0.4+0.4) x10 x (220-35)
= 3.57 kW
การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
อุณหภูมิที่ผิวของ Heater หลังหุ้มฉนวน, Ts2
= 45 oC
ความหนาของฉนวน, tIns
= 0.025 m
ค่าการสูญเสียปริมาณความร้อนหลังหุ้มฉนวน Q1
= (0.625+0.555+0.425+0.425) x 10 x (70-35)
= 0.71 kW
ผลประหยัดพลังงาน
ดังนั้นจะลดการสูญเสียความร้อนได้ (Q1-Q2)
= 3.57 – 0.71
= 2.86 kW
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 2.86 x 15 ชม./วัน x 312 วัน/ปี
= 13,384.8 kWh/ปี
ค่าไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 13,384.8 x 4.27 บาท/ปี
= 57,153.1 บาท/ปี
คิดเป็นผลประหยัดจากพลังงาน
= 1.141 toe/ปี
สภาพหลังปรับปรุง
การดำเนินการมาตรการหุ้มฉนวน Electrical Heater เครื่องฉีดพลาสติกช่วยลดการสูญเสียความร้อนในกระบวนการผลิต และยังทำให้อากาศภายในโรงงานเย็นลง
ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรัง
รูปแสดงสภาพหลังติดตั้งฉนวนจำนวน 4 เครื่อง
ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรัง
กราฟแสดงการพลังงานก่อนและหลังปรับปรุง
มาตรการปรับปรุงประสิทธิภาพการระบายความร้อนของระบบทำความเย็น
ชื่อมาตรการการอนุรักษ์พลังงาน : มาตรการปรับปรุงประสิทธิภาพการระบายความร้อนของระบบทำความเย็น
ความเป็นมาและลักษณะการใช้งานพลังงาน
ในกระบวนการผลิตถุงมือยางจะมีความจำเป็นต้องใช้ Chiller ผลิตน้ำเย็นอุณหภูมิ 13 °C ส่งไปหล่อเย็นน้ำยางเพื่อให้น้ำยางมีประสิทธิภาพสูงสุดในการจับติดกับแม่พิมพ์ โดยทางโรงงานมี Chiller ทั้งหมดจำนวน 3 เครื่อง แบ่งเป็นขนาด 22 ตัน จำนวน 2 เครื่อง และ 16 ตัน จำนวน 1 เครื่อง ซึ้งทั้งหมดเป็นชนิดระบบที่ระบายความร้อนด้วยอากาศ
ปัญหาของอุปกรณ์ / ระบบก่อนปรับปรุง
จากการตรวจสอบพบว่า Chiller มีสภาพเก่าและการระบายความร้อนของคอนเดนเซอร์ได้ไม่ดีเท่าที่ควร ทำให้คอมเพรสเซอร์ทำงานหนักขึ้น ส่งผลให้ประสิทธิภาพการทำความเย็นต่ำ และเกิดการสูญเสียพลังงานโดยเปล่าประโยชน์ ในบางครั้งที่มีการผลิตเต็มที่อาจทำอุณหภูมิได้ไม่ถึงค่าที่ตั้งไว้
แนวคิดและขั้นตอนดำเนินการ
จากการตรวจสอบพบว่าหากทำให้การระบายความร้อนของคอนเดนเซอร์ดีขึ้น จะทำให้ประสิทธิภาพการทำความเย็นดีขึ้นตามไปด้วย โดยมีขั้นตอนการดำเนินงานดังนี้
1.ตรวจวัดค่าการใช้พลังงานของ Chiller ทั้งหมด
2.วัดขนาดของชุด Condensing Unit เพื่อออกแบบชุด Evaporative Cooling Plate
3.คำนวณความคุ้มทุนในการติดตั้ง Evaporative Cooling Plate
4.ศึกษาความคุ้มค่าจากกรณีศึกษาของสถานประกอบการที่ทำมาแล้ว
5.ดำเนินการติดตั้ง
สภาพหลังปรับปรุง
หลังที่โรงงานได้ดำเนินการปรับปรุงแล้ว มอเตอร์คอมเพรสเซอร์ มีการทำงานที่เบาลงโดยมีการช่วงเวลาตัดการทำงานที่นานขึ้น และการใช้พลังงานที่จังหวะโหลดลดลงเล็กน้อย
ข้อเสนอแนะ
หากโดรงงานมีความพร้อมในการลงทุน ควรพิจารณาเปลี่ยน Chiller โดยุบเป็น 60 ตันเพียง 1 เครื่อง จะประหยัดพลังงานได้มากกว่านี้ เนื่องจากเครื่องที่ใช้งานปัจจุบัน มีประสิทธิภาพต่ำ
วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
ผลประหยัดพลังงาน
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 154,440 kWh/ปี
คิดเป็นค่าใช้จ่ายที่ประหยัดได้
= 154,440 x 3.2
= 494,208 บาท/ปี
เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ
= 154,440 x 0.00008521
= 13.160 toe/ปี
ความเป็นมาและลักษณะการใช้งานพลังงาน
ในกระบวนการผลิตถุงมือยางจะมีความจำเป็นต้องใช้ Chiller ผลิตน้ำเย็นอุณหภูมิ 13 °C ส่งไปหล่อเย็นน้ำยางเพื่อให้น้ำยางมีประสิทธิภาพสูงสุดในการจับติดกับแม่พิมพ์ โดยทางโรงงานมี Chiller ทั้งหมดจำนวน 3 เครื่อง แบ่งเป็นขนาด 22 ตัน จำนวน 2 เครื่อง และ 16 ตัน จำนวน 1 เครื่อง ซึ้งทั้งหมดเป็นชนิดระบบที่ระบายความร้อนด้วยอากาศ
ปัญหาของอุปกรณ์ / ระบบก่อนปรับปรุง
จากการตรวจสอบพบว่า Chiller มีสภาพเก่าและการระบายความร้อนของคอนเดนเซอร์ได้ไม่ดีเท่าที่ควร ทำให้คอมเพรสเซอร์ทำงานหนักขึ้น ส่งผลให้ประสิทธิภาพการทำความเย็นต่ำ และเกิดการสูญเสียพลังงานโดยเปล่าประโยชน์ ในบางครั้งที่มีการผลิตเต็มที่อาจทำอุณหภูมิได้ไม่ถึงค่าที่ตั้งไว้
จากการตรวจสอบพบว่าหากทำให้การระบายความร้อนของคอนเดนเซอร์ดีขึ้น จะทำให้ประสิทธิภาพการทำความเย็นดีขึ้นตามไปด้วย โดยมีขั้นตอนการดำเนินงานดังนี้
1.ตรวจวัดค่าการใช้พลังงานของ Chiller ทั้งหมด
2.วัดขนาดของชุด Condensing Unit เพื่อออกแบบชุด Evaporative Cooling Plate
3.คำนวณความคุ้มทุนในการติดตั้ง Evaporative Cooling Plate
4.ศึกษาความคุ้มค่าจากกรณีศึกษาของสถานประกอบการที่ทำมาแล้ว
5.ดำเนินการติดตั้ง
สภาพหลังปรับปรุง
หลังที่โรงงานได้ดำเนินการปรับปรุงแล้ว มอเตอร์คอมเพรสเซอร์ มีการทำงานที่เบาลงโดยมีการช่วงเวลาตัดการทำงานที่นานขึ้น และการใช้พลังงานที่จังหวะโหลดลดลงเล็กน้อย
หากโดรงงานมีความพร้อมในการลงทุน ควรพิจารณาเปลี่ยน Chiller โดยุบเป็น 60 ตันเพียง 1 เครื่อง จะประหยัดพลังงานได้มากกว่านี้ เนื่องจากเครื่องที่ใช้งานปัจจุบัน มีประสิทธิภาพต่ำ
วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
ผลประหยัดพลังงาน
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= 154,440 kWh/ปี
คิดเป็นค่าใช้จ่ายที่ประหยัดได้
= 154,440 x 3.2
= 494,208 บาท/ปี
เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ
= 154,440 x 0.00008521
= 13.160 toe/ปี
สมัครสมาชิก:
บทความ (Atom)