ลงทะเบียนเพื่อข้อรับการสนับสนุนด้านอนุรักษ์พลังงาน

สามารถลงทะเบียนได้ทุกพื้นที่ทั่วประเทศ ตัวอย่างกิจกรรม และกรณีศึกษา 

มาตรการหุ้มฉนวนชุด Electrical Heater เครื่องฉีดพลาสติก Nissei 360T

ชื่อมาตรการการอนุรักษ์พลังงาน : มาตรการหุ้มฉนวนชุด Electrical Heater เครื่องฉีดพลาสติก Nissei 360T


ความเป็นมาและลักษณะการใช้งาน
โรงงานผลิตเครื่องใช้พลาสติกมีการใช้เครื่องฉีดพลาสติกหลักอยู่ 11 เครื่อง ใช้งาน 24 ชั่วโมงต่อวัน และ  330 วันต่อปี โดยเครื่องฉีดพลาสติกทั้งหมดเป็นแบบ Hydraulic Pump ใช้พลังงานสูง และยังไม่เคยทำมาตรการประหยัดพลังงานมาก่อน

ปัญหาของอุปกรณ์/ระบบก่อนปรับปรุง
วัสดุท่อฉีดพลาสติกของเครื่องฉีดพลาสติกทั้งหมด ไม่ได้ทำการหุ้มฉนวน ทำให้อุณหภูมิที่ผิวของชุด Electrical Heater มีค่าเฉลี่ยประมาณ 250^oC

รูปแสดง  Electrical Heater ของเครื่องฉีดพลาสติก Nissei 360T

แนวคิด และขั้นตอนการดำเนินการ
โรงงานมีแนวคิดหุ้มฉนวนชุด Electrical Heater ของเครื่องฉีดพลาสติก เพื่อลดการสูญเสียความร้อนในกระบวนการผลิต โดยพิจารณาติดตั้งทดสอบกับเครื่องขนาด 360T ตัน จำนวน 1 เครื่อง ประกอบด้วยลำดับขั้นตอนการดำเนินการต่าง ๆ ดังนี้

1. ทำการตรวจวัดค่าอุณหภูมิที่ผิว Electrical Heater เครื่องฉีดพลาสติกก่อนการหุ้มฉนวน
2. วัดหาขนาดของชุด Electrical Heater (Diameter)
3. หุ้มฉนวนด้วยเซรามิกไฟเบอร์ที่มีความหนาไม่น้อยกว่า 1 นิ้ว
4. ทำการตรวจวัดค่าอุณหภูมิที่ผิวท่อเครื่องฉีดพลาสติกหลังจากการหุ้มฉนวน
5. ทำการตรวจสอบดูว่าผลกระทบของผลิตภัณฑ์หลังจากการหุ้มฉนวน และปรับค่าอุณหภูมิของเครื่องฉีดพลาสติกให้เหมาะสม

สภาพหลังปรับปรุง
การดำเนินการมาตรการหุ้มฉนวน Electrical Heater เครื่องฉีดพลาสติกเพื่อลดการสูญเสียความร้อนในกระบวนการผลิต และยังทำให้อากาศภายในโรงงานเย็นลง

รูปภาพ การติดตั้งฉนวนกับเครื่องฉีดพลาสติก Nissei 360T

วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
จำนวนเครื่องฉีดพลาสติกที่จะทำการหุ้มฉนวน                         
=            1              เครื่อง
จำนวนชั่วโมงการทำงาน                                                                 
=             24          ชั่วโมง/วัน
=             330         วัน/ปี

อุณหภูมิที่ผิว(โดยเฉลี่ย),Ts                                                             
=             250         ^oC
ความยาวของชุด Electrical Heater,L (ช่วงที่ 1)                         
=             1.2          m
รัศมีภายนอกของสกรู(19 cm.) , R                                                
=             0.095     m
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, A_s
=             44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
=             44 x 0.095 x 1 x 1.2/7
=             0.716     m²

ความยาวของชุด Electrical Heater,L (ช่วงที่ 2)                         
=             0.13        m
รัศมีภายนอกของสกรู(25 cm.) , R                                                
=             0.125     m
พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, A_s
=             44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
=             44 x 0.125 x 1 x 0.13/7
=             0.102     m²

อุณหภูมิอากาศภายนอก, T_air
=             35           ^oC
ค่าสัมประสิทธิ์การถ่ายเทความร้อน, h_o
=             10           W/m²K
การสูญเสียปริมาณความร้อนคำนวณจากสมการ Q  
=             A_sh_o(T_s-T_air )

การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง
ค่าการสูญเสียปริมาณความร้อนก่อนหุ้มฉนวน  Q₁
=             (0.716+0.102) x 10 x (250-35)
=             1.76        kW
การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
ความหนาของฉนวน, t_ins
=          0.025      m

อุณหภูมิที่ผิวของ Heater  หลังหุ้มฉนวน, T_s2
=             70           ^oC
ความหนาของฉนวน, t_Ins
=             0.025     m

พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, A₁
=             44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
=             44 x (0.095+0.025) x 1 x 1.2/7
=             0.905     m²

พื้นที่ผิวของชุด Electrical Heater ก่อนหุ้มฉนวน, A₂
=             44 x R x จำนวนเครื่อง x L/7
=             44 x (0.125+0.025) x 1 x 0.13/7
=             0.123     m²

ค่าการสูญเสียปริมาณความร้อนหลังหุ้มฉนวน Q₂
=             (0.905+0.123) x 10 x (70-35)
=             0.36        kW

ผลประหยัดพลังงาน
ดังนั้นจะลดการสูญเสียความร้อนได้ (Q₁-Q₂)                              
=             1.76 – 0.36
=             1.4          kW
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้                                                            
=            1.4 x 24 ชม./วัน x 330 วัน/ปี
=            11,088                   kWh/ปี
ค่าไฟฟ้าที่ประหยัดได้                                                                       
=            11,088 x 3.47      บาท/ปี
=            38,475.36             บาท/ปี
คิดเป็นผลประหยัดจากพลังงาน                                                     
=             0.945                     toe/ปี

ผลประหยัดพลังงานจริง
หลังจากร่วมกันพิจารณาทางโรงงานเลือกติดตั้งเพียง 1 เครื่อง เพื่อทดสอบเสถียรภาพของฉนวนคือ เครื่อง Nisei 360 T

กราฟการใช้พลังงานก่อนติดตั้งฉนวนกับเครื่อง Nissei 360T

กราฟการใช้พลังงานหลังติดตั้งฉนวนกับเครื่อง Nissei 360T

พลังงานไฟฟ้าก่อนติดตั้ง                                                                 
=             4.7                          kW/hr.
=            4.7 x 24 ชม./วัน x 330 วัน/ปี
=            37,224                   kWh/ปี
พลังงานไฟฟ้าหลังติดตั้ง                                                                 
=             2.73                       kW/hr.
=            2.73 x 24 ชม./วัน x 330 วัน/ปี
=            21,621.6               kWh/ปี

พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้                                                            
=            37,224 - 21,621.6                                                                                                                                                             
=            15,602.4               kWh/ปี
ค่าไฟฟ้าที่ประหยัดได้                                                                       
=            15,602.4 x 3.47  บาท/ปี
=            54,140.33             บาท/ปี
คิดเป็นผลประหยัดจากพลังงาน                                                     
=             1.329                     toe/ปี