มาตรการปรับลดความเร็วรอบมอเตอร์ของเครื่องอบถุงมือยาง

ชื่อมาตรการการอนุรักษ์พลังงาน : มาตรการปรับลดความเร็วรอบมอเตอร์ของเครื่องอบถุงมือยาง

ความเป็นมาและลักษณะการใช้งานพลังงาน
ในกระบวนการผลิตถุงมือยางจะมีการใช้งานเครื่องอบถุงมือยางสำหรับอบไล่ความชื้นก่อนที่จะนำไปบรรจุโดยที่ทางโรงงานมีเครื่องอบจำนวน 14 เครื่อง ซึ่งทำงานเฉลี่ย 18 ชั่วโมง/วัน โดยเครื่องอบถุงมือยางจะมีอินดักชั่นมอเตอร์ขนาด 3 Hp เป็นต้นกำลังในการหมุนถุงมือในห้องอบ และมีก๊าช LPG สำหรับให้ความร้อน

ปัญหาของอุปกรณ์ / ระบบก่อนปรับปรุง
จากการตรวจสอบพบว่ามอเตอร์เครื่องอบไม่มีความจำเป็นที่จะต้องทำงานที่ความเร็วรอบตามพิกัด เพราะความเร็วรอบของมอเตอร์ที่เหมาะสมคือ ความเร็วรอบที่ทำให้ชิ้นงานตกลงมาในตำแหน่ง 90 องศา จากแนวระดับในขณะที่เครื่องหมุน

รูปแสดงเครื่องอบถุงมือยาง และการตรวจวัดพลังงานก่อนติดตั้ง

แนวคิดและขั้นตอนดำเนินการ
จากการวิเคราะห์การทำงานของเครื่องอบถุงมือยาง ทำให้โรงงานมีความคิดที่จะนำ Inverter มาติดตั้งกับมอเตอร์ของเครื่อง โดยมีขั้นตอนการดำเนินงานดังนี้
1.ตรวจวัดค่าการใช้พลังงานของมอเตอร์เครื่องอบถุงมือยางก่อนทดลองติดตั้ง Inverter มอเตอร์มีการใช้พลังงาน เฉลี่ย 1.3 kW จากพิกัด 2.2 kW (3 HP)
2.ติดต่อตัวแทนจำหน่าย Inverter นำมาทดลองกับเครื่องต้นแบบ
3.พิจารณาติดตั้งจริงกับเครื่องที่มีอัตราการทำงานสม่ำเสมอจำนวน 3 เครื่อง
4.ตรวจวัดค่าการใช้พลังงานของมอเตอร์หลังติดตั้ง Inverter

สภาพหลังปรับปรุง
การตรวจวัดค่าการใช้พลังงานของมอเตอร์เครื่องอบหลังติดตั้ง Inverter โดยได้ค่อยๆ ทำการปรับลดความเร็วรอบของมอเตอร์ แล้วสังเกตผลกระทบที่อาจเกิดกับชิ้นงาน โดยพิจารณาให้ชิ้นงานมีจุดตกในถังปั่นที่ประมาณมุม 90 องศา จากแนวระดับ

กราฟแสดง ค่าพลังงานหลังปรับปรุง

รูปแสดงการติดตั้ง Inverter กับมอเตอร์เครื่องอบถุงมือยาง

วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง
พลังงานฟ้าที่ใช้ก่อนปรับปรุงต่อเครื่อง                       
=             1.3                          kW/hr.
พลังงานฟ้าที่ใช้ก่อนปรับปรุง 3 เครื่อง                        
=             3.9                          kW/hr.
เครื่องอบทำงานวันละ 18 ครั้ง และทำงานต่อเนื่องครั้งละ 1 ชั่วโมง
ดังนั้นพลังงานไฟฟ้าที่ใช้ก่อนปรับปรุง                  
=             3.9 x 18 ช.ม. x 330 วัน
=             23,166                   kWh/ปี
การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
พลังงานฟ้าที่ใช้หลังปรับปรุงต่อเครื่อง                        
=             0.35                        kW/hr.
พลังงานฟ้าที่ใช้หลังปรับปรุง 3 เครื่อง                        
=             1.05                        kW/hr.
เครื่องอบทำงานวันละ 18 ครั้ง และทำงานต่อเนื่องครั้งละ 1 ชั่วโมง
ดังนั้นพลังงานไฟฟ้าที่ใช้หลังปรับปรุง                   
=             1.05 x 18 ช.ม. x 330 วัน
=             6,237                     kWh/ปี

ผลประหยัดพลังงาน

พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้                                          
=             23,166– 6,237
=             16,929                   kWh/ปี
อัตราค่าไฟฟ้าเฉลี่ยต่อหน่วยของโรงงาน                    
=             3.20                        บาท/kWh
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้                                                  
=             (16,929 x 3.20)
=             54,172.8               บาท/ปี
เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ                                                       
=             (16,929 x 0.00008521)
=             1.443                     toe/ปี