เนื่องจากสถานประกอบการ มีการนำเครื่องอัดอากาศขนาด 22 kW ไป ช่วยสำหรับเป่าและขัดชิ้นงาน และบางส่วนพนักงานก็นำลมจากเครื่องอัดอากาศมาเป่าเพื่อทำความสะอาดร่างกาย เนื่องจากบริเวณภายในโรงงานมีฝุ่นละอองที่เกิดจากผงขี้เลื่อยจำนวนมาก จากพฤติกรรมดังกล่าวจะเห็นได้ชัดว่าเป็นการใช้พลังงานที่ไม่เหมาะสมเป็นอย่างยิ่ง
เครื่องอัดอากาศ มอเตอร์ขนาด 22 kW
ปัญหาของระบบก่อนการปรับปรุง
นื่องจากชิ้นงานที่ออกจากเครื่อง Extruder ต้อง ใช้น้ำเย็นหล่อเย็นให้ชิ้นงานเซ็ทตัว ทำให้ชิ้นงานเปียกน้ำ จำเป็นต้องใช้ลมเป่าเพื่อให้ชิ้นงานแห้งไม่เป็นคราบ ผู้ปฏิบัติงานจึงได้นำท่อ PVC มาเจาะรู้ขนาดประมาณ 3 มิลลิเมตร จำนวนมาก แล้วต่อเข้ากับเครื่องอัดอากาศ เพื่อนำลมมาเป่าชิ้นงานที่ออกจากเครื่อง Extruder เป็นเหตุให้เครื่องอัดอากาศขนาด 22 kW ต้องทำงานตลอด ซึ้งใช้พลังงานสิ้นเปลืองมาก
การเครื่องอัดกาศเป่าชิ้นงานเพื่อไล่น้ำไม่ให้เกิดคราบที่พิ้นผิว
แนวคิดและขั้นตอนการดำเนินงาน
จากการเข้าร่วมโครงการอนุรักษ์พลังงานแบบมีส่วนร่วมในครั้งนี้ ทางคณะที่ปรึกษาได้จัดให้มีการฝึกอบรมในหัวข้อ “การอนุรักษ์พลังงานในระบบอากาศอัด” ซึ่งทำให้ทีมงานของโรงงานทราบว่าการใช้อากาศอัดในการเป่าตัวนั้นเป็นการสิ้นเปลืองพลังงานอย่างมาก ดังนั้น ทางทีมงานเกิดแนวคิดที่จะลดความสูญเสียดังกล่าว โดยการให้พนักงานใช้ Blower ไฟฟ้าในการเป่าตัวแทนการใช้อากาศอัด และหาแนวทางลดการสูญเสียสำหรับเครื่อง Extruder
สภาพหลังการปรับปรุง
ใช้ Blower เป่าตัวแทนการใช้ลมจากเครื่องอัดอากศวิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
ข้อมูลที่ใช้ประกอบการคำนวณ
ก่อนการทำมาตรการเครื่องอัดอากาศใช้พลังงานเฉลี่ย 16.00 kW
หลังการทำมาตรการเครื่องอัดอากาศใช้พลังงานเฉลี่ย 10.10 kW
ดังนั้น
พลังงานไฟฟ้าที่ใช้ก่อนปรับปรุง = 16.00 kW x 24 x 365 kWh/ปี
= 140,160.00 kWh/ปี
= 477,945.6 บาท/ปี
พลังงานไฟฟ้าที่ใช้ก่อนปรับปรุง = 10.10 kW x 24 x 365 kWh/ปี
= 88,476.00 kWh/ปี
= 301,703.16 บาท/ปี
ผลประหยัดหลังปรับปรุง = 51,684.00 kWh/ปี
= 176,242.44 บาท/ปี
= 4.40 toe/ปี
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น