ความเป็นมาและลักษณะการใช้งาน
สถานประกอบการ มีเครื่องอัดอากาศจำนวน 3 เครื่องขนาด 37 kW 2 เครื่อง และ 55 kW 1 เครื่อง โดยทางโรงงานได้นำเครื่องอัดอากาศไปใช้กับเครื่องจักร เช่น เครื่อง Press ชิ้นงาน เป็นต้น
ปัญหาของระบบก่อนการปรับปรุง
เนื่องจากเครื่องอัดอากาศจำนวนทั้งหมด 3 เครื่อง ทำงานพร้อมกันจำนวน 2 เครื่อง โดยให้เครื่อง 55 kW เดินเป็นหลัก และ 37 kW สลับกันเดินครั้งละ 1 เดือน จากการตรวจวัดและการสังเกต ทำให้พบว่าเครื่องอัดอากาศขนาด 37 kW NO. 2 ใช้พลังงานสูงกว่า No.1 ทั้งๆ ที่มีการปรับตั้งเหมือนกัน อาจเป็นเพราะมีอุปกรณ์บางส่วนชำรุดทำให้ประสิทธิภาพการอัดอากาศตกลง และกินไฟมากกว่าเดิมแนวคิดและขั้นตอนการดำเนินงาน
ทางทีมงานเกิดแนวคิดที่จะลดความสูญเสียดังกล่าว โดยการให้โรงงานเลือกเดินเครื่องอัดอากาศที่กินพลังงานน้อยที่สุด โดยเบื้องต้นทีมที่ปรึกษาได้ตรวจจับการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศทั้งสามเครื่องพบว่า โรงงานควรเดินเครื่อง อัดอากาศ NO. 3 (55 kW) กับ NO. 1 (37 kW) และในวันที่มีการผลิตไม่เต็มกำลังการผลิตโรงงานสามารถเดินเครื่องอัดอากาศ No. 3 (55 kW) เพียงเครื่องเดียวได้ เพราะเครื่อง 37 kW จะทำงาน Unload ตลอดเวลา
วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงานข้อมูลที่ใช้ประกอบการคำนวณ
หน่วยค่าไฟฟ้าคิดที่ 2.97 บาท/หน่วย
ทำงาน 24 ชม./วัน
ทำงาน 336 วัน/ปี
เครื่องอัดอากาศ No. 1 (37 kW)ใช้พลังงานเฉลี่ย 19.96 kW
เครื่องอัดอากาศ No. 2 (37 kW)ใช้พลังงานเฉลี่ย 30.77 kW
เครื่องอัดอากาศ No. 3 (55 kW)ใช้พลังงานเฉลี่ย 41.34 kW
ดังนั้น
พลังงานไฟฟ้าที่ใช้ก่อนปรับปรุง = [(41.34+30.77) kW x 24 x 336/2] + [(41.34+19.96) kW x 24 x 336/2] kWh/ปี= 537,909.12 kWh/ปี
= 1,597,590.09 บาท/ปี
พลังงานไฟฟ้าที่ใช้ก่อนปรับปรุง = [(41.34+19.96) kW x 24 x 336] kWh/ปี
= 494,323.20 kWh/ปี= 1,468,139.90 บาท/ปี
ผลประหยัดหลังปรับปรุง = 43,585.92 kWh/ปี
= 129,450.18 บาท/ปี
หมายเหตุ หากโรงงานมีการผลิตไม่เต็มกำลังควรเดินเครื่องอัดอากาศ No. 3 เพียงเครื่องเดียวจะประหยัดพลังงานเพิ่มอีกชั่วโมงละ 19.96 kW คิดเป็นเงิน 59.28 บาท หรือ 1,422.75 บาทต่อวัน
สรุปมาตรการอนุรักษ์พลังงาน การลดการใช้งานอากาศอัดที่ไม่เหมาะสมเงินลงทุน - บาท
ผลที่ประหยัดได้ 43,585.92 kWh/ปี 3.71 toe/ปี
ประหยัดได้ (ค่าไฟฟ้า 2.97 บาท/หน่วย) 129,450.18 บาท/ปีระยะเวลาคืนทุน - ปี
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น