ความเป็นมาและลักษณะการใช้งานพลังงาน
ในกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์พลาสติกของโรงงานจะใช้ลมจากเครื่องอัดอากาศในส่วนของเครื่องเป่าพลาสติกและเครื่องฉีดพลาสติกมากที่สุด โดยใช้แรงดันอากาศอัดที่สูงสุด 7 บาร์ โดยโรงงานมีเครื่องอัดอากาศแบบ Rotary Screw ขนาด 37 kW 4 เครื่อง โดยปกติเมื่อมีการผลิตเต็มกำลังการผลิต จะเดินเครื่องอากาศละผลิตแรงดันอากาศอัดที่ประมาณ 7 บาร์ โดยเดินเครื่องอัดอากาศพร้อมกัน 2 เครื่อง
ปัญหาของอุปกรณ์ / ระบบก่อนปรับปรุง
จากการตรวจสอบพบว่า เมื่อแผนกเครื่องเป่าพลาสติกต้องขึ้นชิ้นงานขวดนมจะต้องให้ลมอัดที่สูงกว่าปกติ ต้องเดินทั้ง 3 เครื่อง ในบางครั้ง ทำให้เกิดการสูญเสียพลังงานอย่างไม่เหมาะสม โดยเครื่องเป่าพลาสติกที่ขึ้นชิ้นงานขวดนมจะให้ลมอัดอยู่ที่ประมาณ 6 บาร์
รูปแสดง สถานที่ตั้งเครื่องอัดอากาศ และเกจวัดความดันก่อนปรับปรุง
กราฟการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศ 50 HP
แนวคิดและขั้นตอนดำเนินการ
โรงงานสามารถติดตั้งอุปกรณ์บู๊ตเตอร์แบบ Pressure Booter ที่เครื่องเป่าที่ขึ้นชิ้นงานขวดนม เพื่อให้ได้แรงดันอากาศอัดทางด้าน Out put ที่สูงถึง 6 บาร์ ได้โดยไม่ต้องเดินเครื่องอัดอากาศเพิ่ม โดยมีขั้นตอนการดำเนินการดั้งนี้
สภาพหลังปรับปรุง
รูปแสดง ตัวอย่างการติดตั้งบู๊ตเตอร์แบบ Pressure Booster
ควรบริหารจัดการในส่วนของการนำอากาศอัดไปใช้ในการทำความสะอาดชิ้นงาน เพราะในส่วนนี้จะทำให้เกิดพลังงานสูญเสียมากที่สุด
วิธีการคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
การใช้พลังงานก่อนปรับปรุง
ค่ากำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนการปรับปรุงของเครื่องอัดอากาศขนาด 37 kW
= 37 kW
ค่ากำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนการปรับปรุง 3 เครื่อง
= 111 kW
ทำงานลักษณะนี้ประมาณ 30%
= 33.3 kW
ค่ากำลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนการปรับปรุงเฉลี่ย
= 77.7 kW
= (77.7 x 24 x 330 )
= 615,384 kWh/ปี
การใช้พลังงานหลังปรับปรุง
หลังจากปรับปรุงแล้ว เครื่องอัดอากาศ ทำงาน 2 เครื่อง โดยไม่จำเป็นต้องเดินเครื่องที่ 3 ช่วย
ค่ากำลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังการปรับปรุง 2 เครื่อง
= 74 kW
พลังงานไฟฟ้าที่ใช้หลังการปรับปรุง
= (74x 24 x 330 )
= 586,080 kWh/ปี
ผลประหยัดพลังงาน
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้
= (615,384-586,080)
= 29,304 kWh/ปี
อัตราค่าไฟฟ้าเฉลี่ยต่อหน่วยของโรงงาน
= 3.35 บาท/kWh
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้
= (29,304x 3.35)
= 98,168.4 บาท/ปี
เทียบเท่าตันน้ำมันดิบ
= (29,304 x 0.00008521)
= 2.497 toe/ปี
